www.id7642609.sexyja.website sехy hоt wоmеn соnsоnаnts in this саsе tо stаrt with yоu fоr thе mееting yоu thеn fоrеsее.

Сущность процессов газотермического нанесения покрытий заключается в образовании направленного потока дисперсных частиц напыляемого материала и переносе их на поверхность обрабатываемого изделия при оптимальных для формирования слоя покрытия значения температуры и скорости.

Единой классификации способов газотермического напыления нет. Существует подробная классификация, предложенная Э. Кречмаром [1]. Предпринимаются попытки разработки более совершенных классификаций, например по энергетическому признаку (или форме напыляемого материала), поскольку принципиальная сущность многих разновидностей газотермического нанесения покрытий определяется видом используемого источника энергии (рис.1.).

[показать]
Рис.1 Классификация процессов газотермического напыления покрытий.

Под газотермическими покрытиями понимаются покрытия, наносимые методами плазменного, газопламенного напыления и электродуговой металлизации.

Сущность метода газотермического напыления состоит в нагревании напыляемого материала в плазменной струе (плазменное напыление), в газовой струе (газопламенное напыление) или в электрической дуге (электродуговая металлизация) и последующем переносе высокоскоростным потоком применяемого газа нагретых частиц к напыляемой поверхности с формированием на ней слоя покрытия.

Принципиальные схемы плазменного , газопламенного напыления и электродуговой металлизации приведены на рис.2.

[показать]
Рисунок 2.1. Принципиальная схема плазменного напыления 1.вольфрамовый катод; 2. медный водоохлаждаемый анод; 3. изолятор; 4. рабочий газ; 5. напыляемый порошок; 6. плазменная струя; 7. расплавленные частицы напыляемого порошка; 8. покрытие; 9. подложка.


[показать]
Рисунок 2.2. Принципиальная схема газопламенного напыления: 1.сопло; 2. газовый факел; 3. покрытие; 4. подложка.


[показать]
Рисунок 2.3.Принципиальная схема электродуговой металлизации. 1-деталь с напыленным покрытием; 2-3 напыляемая проволока; 4-сопло для подачи сжатого воздуха.


При плазменно-дуговом нанесении покрытий из порошка или проволоки плавление исходного материала происходит в плазменной струе, температура которой составляет 5000-5500ºК. Дуговую плазменную струю получают путем вдувания плазмообразующего газа в электрическую дугу, образующуюся между двумя электродами. Плазменная струя представляет собой поток вещества, состоящего из электронов, ионов и нейтральных атомов плазмообразующего газа. В качестве плазмообразующих газов применяют аргон, азот, водород, аммиак, водяной пар, воздух, гелий и другие газы, а также их смеси. Частицы исходного порошка, попадая в плазменную струю, расплавляются и переносятся на поверхность обрабатываемого изделия (рис.2.1).

Методом плазменного напыления можно наносить износостойкие, термоэрозионностойкие, коррозионностойкие, жаростойкие, антифрикционые покрытия из порошковых и проволочных материалов, в том числе и высокотемпературной керамики. Пористость плазменных покрытий не превышает 12%. Скорость нанесения покрытий может достигать до 10 кг/час. Адгезия плазменных покрытия с подложкой может быть до 1000 кг/см².

При газопламенных процессах нанесения покрытий используется тепло, выделяющееся при сгорании горючих газов (ацетилена, пропан-бутана, водорода, метана, природного газа и др.) в смеси с кислородом или сжатым воздухом (рис.2.2).

Методом газопламенного напыления можно наносить износостойкие, коррозионностойкие, термоэрозионностойкие и антифрикционные покрытия из порошковых и проволочных материалов. Пористость газопламенных покрытий несколько выше, а адгезия ниже в сравнении с плазменными покрытиями. Газопламенные покрытия уступают плазменным и в скорости нанесения. Вместе с тем метод газопламенного напыления более мобилен в сравнении с плазменным напылением. Этим методом можно наносить покрытия в полевых условиях.

Методом электродуговой металлизации наносят, в основном, износостойкие, коррозионностойкие и антифрикционные покрытия из проволочных материалов. Электрометаллизационные покрытия уступают плазменным по адгезии, имеют сравнительно большую пористость, но превосходят плазменные по скорости нанесения. В некоторых случаях скорость нанесения электрометаллизационных покрытий может достигать 40 кг/час. Оборудование для электродуговой металлизации компактно, что позволяет наносить покрытия также в полевых условиях на поверхности различной конфигурации и габаритов. Сущность метода электродуговой металлизации (рис.2.3).

Методы газотермического напыления покрытий широко применяются в машиностроении, авиастроении, ракетостроении и других отраслях техники при нанесении различных по свойствам покрытий для обеспечения эксплуатационных характеристик выпускаемой продукции.

Методы плазменного, газопламенного напыления и электродуговой металлизации незаменимы при восстановительном ремонте изношенных деталей и Читать далее...

На основе взаимодействия материалов при электродуговой металлизации отмечены наиболее рациональные технологические приемы и методы регулирования свойств покрытий. Опыт промышленности показывает необходимость специальной подготовки перед напылением. Такая подготовка очищает поверхность и выводит ее из состояния термодинамического равновесия со средой, освобождая межатомные связи поверхностных атомов, т.е. химически активизирует подложку. Однако активность подложки быстро снижается из-за химической адсорбции газов из среды окисления. Поэтому время между операциями подготовки поверхности и нанесения покрытий максимально сокращают. Предварительная обработка поверхности, кроме того, увеличивает ее шероховатость, что приводит к повышению температуры в контакте под напыляемыми частицами на выступах и увеличивает суммарную площадь участков приваривания частиц к подложке. Шероховатая поверхность имеет большую площадь по сравнению с гладкой, что также увеличивает прочность сцепления покрытий с деталью.

К изделиям, подготовленным к электродуговому нанесению покрытий, предъявляют следующие требования:

1. Размеры напыляемых деталей должны быть уменьшены (или увеличены) на толщину покрытия.

2. На поверхностях изделий не должно быть заусенцев, сварочных брызг, наплывов пайки, прижогов, остатков флюса, раковин, трещин и пр. Поверхности должны быть очищены от окалины, ржавчины, оксидов и различных загрязнений.

3. Размеры напыляемых внутренних (диаметр, длина) должны соответствовать технической характеристике установки для напыления. При использовании стандартного оборудования покрытие наносится на внутренние поверхности, открытые с двух сторон, если соотношение длины к диаметру не превышает 1,8.

4. Покрытия на выемки и глухие отверстия следует наносить при отношении ширины или диаметра отверстия к глубине не менее 2.

5. Участок поверхности изделия, подлежащий напылению, должен иметь необходимую конфигурацию (рис. 1.).

6. Диапазон толщин наносимых покрытий в основном определяется свойствами материалов покрытия и изделия. Обычно наносятся покрытия толщиной от 15 мкм до 3 мм (в отдельных случаях до 5 мм).

При подготовке поверхности учитывают следующие требования:

1. подготовленная поверхность должна иметь комнатную температуру; если температура изделия ниже 0˚С, перед операцией подготовки его подогревают до комнатной температуры, так как конденсационный слой влаги значительно снижает прочность сцепления покрытия с основным материалом;

2. размеры зоны специальной обработки должны быть на 5-20 мм больше зоны напыления;

3. не следует применять СОЖ;

4. необходимо оберегать подготовленную поверхность от соприкосновения с маслами, жирами, водой и пр.; не трогать руками; при обработке и нанесении покрытий использовать чистый обезжиренный инструмент или рукавицы.

5. при необходимости транспортировки подготовленное изделие следует упаковать в бумагу, специальную тару и пр.


[показать]

Рисунок 1. Требования к конфигурации поверхности с электродуговыми покрытиями: 1- основной материал изделия; 2 – покрытие.


Выбор способа подготовки поверхности зависит от вида покрытия, его толщины метода напыления, конфигурации и размеров изделия, вида обработки напыленного покрытия и других факторов. Способ подготовки поверхности влияет на прочностные характеристики основы (таблице №1): способы, обеспечивающие поверхностный наклеп (накатка, обработка дробью и др.) повышают усталостную прочность на 20-30%; способы, создающие на изделии концентраторы напряжений и вызывающие неравномерные изменения структуры основного металла (нарезка резьб различных канавок, электроискровая и электродуговая обработка, насечка зубилом и др.), снижают усталостную прочность (до 60%первоночальной). При напылении покрытий толщиной более 1,0 мм на детали, работающие в условиях повышенных нагрузок (особенно срезающих), применяют специальную механическую обработку (нарезание рваной резьбы, фрезерование насечки, фрезерование канавок клиновидной формы, ручная или механизированная насечка, косая сетчатая накатка).

Таблица №1. Влияние способа подготовки поверхности на прочность напыленных деталей.

Способ подготовки поверхности	Предел выносливости		Прочность сцепления (по деформации сдвига), 10^-5Н*м^-2
	10^-1 МН*м^-2	% к шлифованной детали
Обработка дробью	32,4	128,5	1040
Накатка (прямая, косая, перекрестная)	30,6	121,0	1000<
Пескоструйная обработка	27,8	110,5	345

Читать далее...

knk270.com/

Горно-транспортный комплекс «ЦПТ-руда» установлен на карьере «Мурунтау» Навоийского Горно-металлургического Комбината, республика Узбекистан. Комплекс предназначен для приема с автосамосвалов золотосодержащей руды, предварительного дробления, транспортировки крутонаклонным и складским конвейерами к месту погрузки погрузчиком в думкары для дальнейшей транспортировки на обогатительную фабрику. В случае отсутствия подвижного жд состава, погрузчик – штабелеукладчик укладывает руду в штабель склада – накопителя.

В состав комплекса входит оборудование индивидуального изготовления:
ДПП на базе шнеко-зубчатой дробилки ДШЗ-1300/300.
Крутонаклонный конвейер КНК-270/3500.
Складской конвейер КС-3500.
Погрузчик-штабеллеукладчик скальный ПШС-3500 с тележкой перегрузочной.
Кабина управления ЦПУ.



Все оборудование комплекса изготавливается заводами-изготовителями и поставляется заказчику крупноблочными узлами (габаритные размеры ограничены условиями транспортировки) с целью сокращения сроков монтажа. С оборудованием поставляется комплект монтажной и эксплуатационной документации (в трёх экземплярах) и паспорта на комплектующие изделия.

elektal.dp.ua

Компания Электал предлагает услуги по напылению и металлизации в Украине, Днепропетровск: нанесению упрочняющих и восстановительных газотермических и гальванических покрытий на различные детали и узлы, проводит металлографические исследования покрытий - металлография, а также разрабатывает и изготавливает оборудование для газотермического напыления: плазменные горелки для порошкового и проволочного напыления наружных и внутренних поверхностей, ручные и машинные металлизаторы для нанесения проволочных покрытий электродуговым методом; пескоструйные аппараты напорного типа емкостью 10-20 литров.

mebdec.com.ua

Компания Mebdec предлагает мебельный декор, декоративные и конструкционные элементы в ассортименте и под заказ производителям мебели. Изделия из пенополиуретана.

На на карьере «Мурунтау» Навоийского Горно-металлургического Комбината начали использовать уникальный дробильно-сортировочный комплекс комплекс «ЦПТ-руда»! Навоийский горно-металлургический комбинат (НГМК) с февраля на руднике Мурунтау начал использовать крутонаклонный конвейер КНК-270 и дробильно-перегрузочный комплекс под нагрузкой, передает ИА REGNUM. По мнению начальника рудника «Мурунтау» Центрального рудоуправления НГМК Федора Кравченко, уникальность комплекса, разработанного компанией Howard Traiding Inc совместно со специалистами Навоийского ГМК, заключается в том, что по высоте крутонаклонного транспортирования и производительности он является крупнейшим в мировой практике. «Внедрение данного комплекса обеспечит возможность продолжения разработки месторождения открытым способом до глубины тысячи метров. В состав комплекса входят: сам крутонаклонный конвейер, дробильно-перегрузочный пункт, погрузочно-складской комплекс в составе конвейера КС-3500, отвально-погрузочная машина ПШС-3500, штабель конвейерного склада и экскаватор ЭКГ-8И. КНК-270, помимо снижения транспортных затрат и повышения эффективности использования карьерного автотранспорта, позволил создать дополнительно 130 рабочих мест, 20 из которых инженерно-технические. Во время испытания комплекс показал свою работоспособность. Детали и узлы комплекса изготовлены Новокраматорским машиностроительным заводом (Украина)», - отметил начальник рудника «Мурунтау». Он также сообщил, что производительность КНК-270 составляет 14 млн.тонн руды в год, угол подъема - 37 градусов. «Для сравнения стоит отметить, что ни в одном предприятии стран СНГ, имеющих комплексы циклично-поточной технологии, угол подъема не превышает 15 градусов. Еще одна важная особенность нового комплекса заключается в том, что с момента разгрузки самосвалов в дробилку руда будет подниматься по конвейеру и сразу же загружаться в думпкары, которые будут стоять под погрузочной машиной ПШС, без использования промежуточного перегрузочного пункта», - пояснил Кравченко. Начальник производственно-технического и инновационного отдела НГМК Шавкат Мадаминов заявил, что использование единственного в мире крутонаклонного конвейера с высотой подъёма горной массы 270 м и углом наклона 37 градусов принято в качестве одного из основных элементов стратегии развития карьера «Мурунтау». Применение крутонаклонного конвейера дает возможность увеличить глубину карьера до 1000 м с более крутыми углами бортов, повысить производительность автосамосвалов на 30 процентов за счет со кращения расстояния транспортирования и уменьшения высоты подъема груза. Это позволяет также сократить годовой пробег машин на 30,4%, количество автосамосвалов, водителей и ремонтников на 27,2%, расход горюче-смазочных материалов на 37%. Соответственно, существенно снижается загазованность. Ожидаемый экономический эффект от внедрения проекта в 2011 году составит 2440 млн. сумов ($1,4 млн.).

http://www.knk270.com/

Наука и общество.