[показать]

Франц Гуске

Парикмахерское искусство

Перевод с немецкого под редакцией

И. Е. Бурковского

Фахбухферлаг Лейпциг 1957

С немецкого перевели И. Е. Бурковский и О. И. Келлер

Оригинал немецкого издания озаглавлен: "Die Arbeit des Friseurs" von Franz Guske

Приборы для бритья найдены при раскопках в Средней Европе, Китае и в дельте реки Инд. Их возраст определяется приблизительно в 4000 лет. Людям каменного века был знаком костяной и кремневой нож. Со времён греков, римлян и тевтонцев дошли до наших дней железные и бронзовые ножи. Если железные ножи имели еще очень грубую форму, то бронзовые были чеканной работы и тонкой отделки. До наших дней дошли орудия разных форм и отделок, как, например, серпообразные ножи в виде полумесяца, топоры с двусторонним лезвием и в форме трапеции.

Форма современных бритв больше соответствует их назначению. Они должны отвечать высоким требованиям. Поэтому изготовляются они из высококачественной эластичной и мелкозернистой стали. Города Золинген-Вальд и Ремшейд пользуются в производстве высококачественных бритв мировой известностью.

  Как же делается бритва? Стальная болванка вальцуется до прутьев в 7-8 мм шириной. На штамповальном станке эти прутья режутся на короткие куски, из которых холодным прессованием вырабатывается сырец бритвы. Далее сырец накаляется, кладется в штамп и здесь он получает свою окончательную форму. После шлифовки спинки и лезвия бритва снова нагревается для придания формы крючка рычагу бритвы. Сверлением отверстия для черенка заканчивается изготовление сырой бритвы, которая затем еще раз накаляется для закалки. Специалист определяет качество каленой стали по цветному налёту, определяя при этом и температуру её нагрева, которая при закалке бритв равняется 230° С и имеет соломенно-желтый цвет. Затем сталь опускается в воду для закалки. После охлаждения

Глоссарий Джима Района.

Ai-ishi Naori (Аи-иси наори) - 合石成り

合う- 

Перевод: «стык каменных страт».  Одина из трех страт, из которых происходят  японские природные точильные камни. Камни из этой страты,  грубее и мягче, чем  Хонкути наори или Тюси наори. Хидэрияма камни добывают из этой страты.

Aisa (Аиса)- 合さ

Перевод: «Встреча». Это слой камня  Хон кути наори,  расположен ниже Томаэ и выше Намито.

Amakusa (Амакуса) - 天草

Эти точильные камни добываются в Амакуса, Кюсю. Есть два типа камней:  красные и белые. Белые камни, как правило, работают тоньше и медленнее, красные камни очень грубые (примерно 800 грит) работают быстро, структура зерна часто неравномерная. На камнях  сложно работать.

Aoto  (Аото)- 青砥

Перевод: Синий точильный камень. Ао - синий, To - камень. Это среднезернистый точильный камень. Самые известные камни,  добывали в регионе Тамба. Камни Aoто  мягкие или иногда более твёрдые. Многие из камней мягкие и грубые, а более твёрдые, гораздо тоньше. В прошлом, о качестве камней судили основываясь  на точной информации, о месте где это был добыт камень. Слово Тамба  используется для обобщения области, где добывали камни, известно так же точное месторасположение  карьеров, что в настоящее время почти забытые, такие как Сакэи, Kоудзаки и т.д.

Aratoishi (Ара тоиси) - 荒砥石

Перевод: Грубое точило. Камни арато (粗砥) используются в начале, для формирования режущей кромки. Более крупнозернистые камни используются для съёма стали и формирования геометрии. Полировщики мечей используют камни арато нескольких видов, различной зернистости.  Камни арато несколько грубее, чем конго-до.

Asagi  (Асаги) - 浅葱или アサギ

Перевод: светло-желтый. Это цвет, который смешиваясь с другими цветами  дает синий, серый или зеленый. Этим и объясняется иной цвет камней.

Atagoyama (атаго яма) - 愛宕山

Шахта на горе Атаго, это известно, производят большие чистые брусков из Тюиси наори. На этих камнях часто есть штамп     

     愛宕砿山合砥– Атаго коудзан аваседо.

Атаразуно  хари

Блестящая точка или пятнистый рисунок. Это безопасное включение и довольно  редкая характеристика камня. См. разновидность этого включения Харикэ, которое является опасным.

Atsu (Ацу)- アツ

Грубая Микава Нагура, как правило, используется для заточки ножниц и подобных режущих инструментов.

Awasedo (Авасэдо) - 合砥

Перевод:

Koppa (Коппа) - 小端

Перевод: Маленький кусочек.  Этот термин используется для описания большего или небольшого камня  неправильной формы. Термин так же часто используется для описания небольшого камня бритвенного размера. Kоппа, как правило, стоят дешевле варианты, чем  такие же камни правильного большого размера.

Kouzaki (Коудзаки)- 神前

Это  шахта  в области Тамба  Аото; камни этой шахты, как правило, твёрже и тоньше, чем камни из других шахт.

Kyoto   (Киото)- 京都府

Перевод: Киото-Фу. Киото- префектура в Японии, которая находится в регионе Кансай на острове Хонсю. Столица также называют Киото. В префектура Киото, были расположены многие из самых известных шахт где добывали точильный камень.

Kyoumen-Shiage(Кёумэн Сиагэ)- 鏡面仕上げ

Перевод: Зеркальный Финиш. Этот термин используется для описания очень высокой степени полировки подвода.

Kyou-ToToku-San(Кёу То Току Сан)- 京都特産

Перевод: Специальный продукт из Киото. Штамп на точильном камне Тэн нэн тоиси.

Kyushu (Кюсю) - 九州

Японский регион/остров; здесь обываются Амакуса и Бинсуи тоиси, Цусима Черная нагура и  т.д.

Maruichi (Маруити):

市印- Maruichi jirushi (маруити дзирути), бренд Маруити.

市- (ити)- рынок базар,印- (тирути)- знак, значок, метка, отметка

特撰– Tokusen (Токусэн), особенно выбран.

Это штамп использовал Като-сан, он ставил его на камнях, добытых в Накаяма.

[524x388]

Maruka (Марука) - ㋕正本山

Перевод: Марука Сёу-Хонияма. Штамп, который находится на торце камней, которые добывались в  Накаяма. Его использовал Хатанака, кандзи «Ка» в кружочке, это символ дани уважения к Като-сан, предыдущему владельцу шахты (шахтёру, добытчику камня). Перевод "мару" - это круг; обведённая кругом «Ка» переводится как Мару-Ка. Остальные символы  Сёу-хон-яма.

[524x276]

Maruoyama (Маруояма) - 丸尾​​山

Западная шахта в округе Oouchi (Оути); известена камнями добываемыми из страт Хон-Кути и Аи-иси наори. На горе Maruozan Мауодзан 丸尾山есть три карьера.

Mejiro  (Мэдзиро)- 白名倉

Перевод: Белый Nagura или «Белый глаз». Это средняя Микава Сиро Нагура.

Mizu(мидзу)- 水

Перевод: Вода. Это цветовая  характеристика относится к серым /

Shouhonyama Honkakuhin (Сёухоняма Хонкакухин) 木山木格品

В принципе, должно сделать вывод, что камень добыт в районе  Киото, где добывались оригинальные камни Хонияма.

Stratum  (Стратум)- 層

Слой точильных камней; Томаэ и Аиса два страты  Хон кути наори.

Su  (Су) - 巣

Перевод: Гнездо, улей, нора, логово, берлога, паутина нерестилище. Это небольшие отверстия (поры), которые были оставлены газообразными веществами, когда  камни  формировались в земной коре. Термин обычно связан с камнями Суита. Су, отверстия (поры)  могут быть найдены на других камнях.

Сюита - 巣板

巣 (су)-Гнездо, улей, нора, логово, берлога, паутина нерестилище.

板 (ита)доска, плита, лист.

  Камни происходят из трёх разных слоёв. Большинство из них, но не все, имеют Су - небольшие отверстия. При близком рассмотрении, Су может напоминать пчелиные соты. Сюита без Су известна как Сунаиси Суита.

Sujimono (Судзимоно) - 筋物

筋 (судзи)- Мускул, мышца, жила, нитевидный объект, смысл, связанность

物 (моно) - вещь предмет, нечто.

 Относится к камням с большим количеством Судзи. Часто, но не всегда, эта характеристика является показателем, что камень низкосортный.

Sunashi (Сунаси) - 巣なし

 Это является одним из видов камней Суита, на которых нет Су.

Suji (Судзи) - 筋

Перевод: Мускул, мышца, жила, нитевидный объект, смысл, связанность. Это относится к линиям на поверхности камня, некоторые Судзи  могут быть «безопасными», в то время как другие могут быть «опасными», токсичными это Кэсудзи и Канэсудзи.

SwordGrade  - 刀剣用

Это штамп качества Асано, можно найти на больших кусках  Микава Сиро Нагура;  предполагает, что камень высокого качества и годен для использования при полировке мечей.

Такао (Такао)  - 高雄

Это  шахта в Киото, была хорошо известна добычей Авасэдо.

Tajima- To (Тадзима-то) - 但馬砥

Перевод: Среднезернистый точильный камень.

Takashima (Такасима) - 高島

Это  шахта расположеная на северо-востоке от Киото. Камни Такасима  Хон кути наори, в основном однородные  и тонкие, но немного мягкие.

Tamahagane (Тамахаганэ) - 玉鋼

[700x352]

[524x640]

Пендлер Мозес Шлемович

Ремонт опасных парикмахерских бритв 1965 год

Предисловие

   Заточку и направку опасных парикмахерских бритв до сего времени производят кустарным способом единой технологии заточки не существует. Поэтому ремонт бритв обходится весьма дорого и делается далеко не качественно.

    Бритва как режущий инструмент работает в чрезвычайно специфических условиях. Поверхность лица, подвергаемая бритью, состав­ляет около 250 кв.см.Считая, что при нормальной густоте растительности на 1 кв.см.кожи че­ловека (мужчины) помещается около 100 во­лосков, получим, что на выбриваемой поверхности лица имеется около 25 000 волосков.

    Чтобы получить чистую поверхность кожи лица, бороду бреют в два приема, поэтому следует считать, что при каждом бритье бритва срезает минимум 50000 волосков. Челове­ческий волос представляет собой роговое вещество средней толщиной 0,1мм. Таким об разом, общая площадь всех срезаемых во вре­мя бритья волосков равняется площади сече­ния плотного рога диметром от 16 до 20 мм. Это большая нагрузка для столь тонкого ин­струмента, как бритва.

   Отечественные бритвы изготавливаются из стали ЭХО-5 с содержанием 1.25—1.4% угле­рода и 0.4—0.6% хрома.

   Основные требования и бритве следующие: она должна быть устойчива во время продол­жительной работы, быстро направиться в случае затупления. Бритвы считаются хороши­ми, когда после двух трех операций они легко восстанавливают первоначальную остроту жа­ла после легкой направки не ремню, натерто­му пастой ГОИ.

   Качество лезвия бритвы определяется  мар­кой стали, термической обработкой (твердость и микроструктура), геометрией лезвия (про­филь и толщина клинка, угол заострения режущей части и ровность поверхности лезвия бритвы).

  Режущие способности отремонтированной бритвы зависят от того, насколько правильно будет     применена технология ее ремонта и подобран материал необходимый для обработки клинка и ручки бритвы.

   В предлагаемой брошюре изложена суть технологии ремонта опасных парикмахерских бритв, даны практические рекомендации по их заточке и направке, описан инструмент, при­меняемый при ремонте бритв.

Брошюра рассчитана на работников парикмахерских и мастеров, занимавшихся ремонтов бритв.

Форма бритв

    Бритвы в зависимости от назначения изго­тавливаются различного профиля и различных размеров. Общепринятые наименования от­дельных частей приведены на рис. 1.

   Ширина бритвы выбирается в зависимости от толщины волоса чем тоньше волос, тем шире должно быть лезвие бритвы, для бритья головы изготавливаются иною размера, чем дли бритья бороды, и т.д.

   Угол лезвия  бритвы примерно должен быть около 18  градусов.

      Так для бритья головы удобна бритва большой и шириной формы в виде «лопаты», в то время как для удаления мозолей более пригодна маленькая узкая бритва, именуемая «змейкой»   Наиболее часто   встречающаяся

Приготовление шлифовальной шкурки и наладка станка

    Шлифовальную шкурку приготавливают в следующем порядке.

   1. От рулона отрезают кусок шкурки тре­буемою размера с припуском на склейку концов  4-5 см.

    2. Шкурку на бумажной основе следует разрезать  ножом по линейке, а на полотня­ной только назревать с края, затем по надрезу разорвать руками.

    3.  Очистить от зерен часть ленты, предна­значенной под склейку, очистку произвести смачиванием шкурки водой.

   4.Закрепить шлифовальную шкурку на войлочном или фетровом круге костным или мездровым клеем.

   5.После приклейки шлифовальной шкурки к кругам необходима выдержка для схватыва­ния клеевого соединения.

6. Надежность креплении шлифовальной шкурки на кругах провернется холостым проворачиванием на шлифовальном станке.

     При наладке станка нужно проследить, чтобы не было биения инструмента, о поверхность кругов с приклеенной шкуркой была бы гладкой, без заметных выпуклостей, вмятин, прилипших частиц и грязи. Правильность уста­новки кругов на станке проверяется металли­ческой линейкой. Номера шкурок соответст­вуют общепринятым номерам шлифзерна или шлифпорошка. Они выбираются в соответст­вии с рекомендациями, указанными в табл. 3.

ИСПРАВЛЕНИЕ ЩЕРБИН И ТРЕЩИН НА ГОЛОВКЕ БРИТВЫ

  После заточки и шлифовки в большинстве случаев необходимо исправить конфигурацию головки бритвы. Такая операция может бытьи как самостоятельная, так как при небрежном обращении с бритвой на ней возникают трещины и щербины.                                                                    

   Очень удобны в работе бритвы с прямой головкой. Благодаря наличию у них острого угла между головкой и спинкой лезвия ими можно производить любые операции бритья волос. Но прямую головку чрезвычайно труд­но восстановить не в заводских условиях, и к тому же большинство отечественных бритв вы­пускаются с полукруглой формой головки.

[700x362]
 

Поэтому при исправлении дефектов на го­ловке необходимо стремиться к острому углу между ней и спинкой или по возможности по­лучить минимальную величину угла, как по­казано на рис. 7.

КЛЕПКА РУЧКИ

     Эта операция весьма простая. Однако очень часто форма плашек или их изгиб не дают возможности правильно укладывать клинок бритвы, вследствие чего он задевает за плаш­ки ручек и приходит в негодность. Жало хоро­шо направленной бритвы настолько тонко, что прикосновение к нему не только ручки, но даже пальцев руки понижает его первоначаль­ную остроту настолько, что бритва не может выдержать испытании на остроту и должна быть вторично направлена на ремне с пастой ГОИ

• изготовление пластмассовых ручек
• при ремонте бритв

       Как уже было отмечено, восстановление лопнувших частей ручки (плашек) склейкой неэффективно, а поэтому производится замена их на новые.                                                                                        

        Из практики известно, что ручки выходят из строя чаще, чем клинки. Кроме того, каж­дый мастер привыкает к своему инструменту и выбрасывать годный клинок из-за того, что поломалась ручка, нецелесообразно.

      Заводы, выпускающие новые бритвы, за­пасные ручки к ним, как правило, не изготавливают.

   Поэтому на местах, где производится ре­монт бритв, новые ручки выпиливаются  из фа­неры на лобзиковых станках, а чаше всего подбираются старые плашки. Такой способ отнимает много времени, и нередко стоимость изготовления новой ручки дороже самой бритвы.

     Самым высокопроизводительным и эконо­мически оправданным способом изготовления плашек считается штамповка их из термопла­стических пластмасс. К ним относятся, цел­лулоид, винипласт и органическое стекло. Штампование целесообразно производить на ручных винтовых прессах мощностью 5 т.

Капитальные вложения составляют всего 175—200 руб и состоят из затрат на приобре­тение ручного 5 тонного винтового пресса и из­готовление вырубного штампа простой конст­рукции.

[700x491]

    Изготовление новых ручек усложняется тем, что в  ремонт поступают не только бритвы отечественных марок, но и иностранных фирм. Клинки большинства бритв иностранных фирм длиннее отечественных на 3—4 мм. На рис. 9 дан чертеж универсальной плашки, пригодной для всех клинков отечественных и для боль­шинства бритв иностранных марок.Так плаш­ки от ручек отечественных бритв имеют в дли­ну 147мм, предложенная плашка на рис 9 имеет о длину 150мм. Увеличение длины на 3мм обеспечивает ее универсальность.

Штамповка плашек производится из тер­мопластичного материала толщиной 2,5—З мм

[505x513]
 

В табл. 9 даны наименования марки и норма­тивы   применяемых для   штамповки   материалов.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАШЕК

Перечисленные в таблице 9 термопластические пластмассы поставляются в листах. Для удобства процесса штамповки их разрезают на полосы. Резку можно производить ножницами любых конструкций  или  распиливанием  на специальных   (круглопильных,  маятниковых или дисковых) станках с применением обыч­ного    деревообрабатывающего    инструмента (дисковые пилы). Для этой цели также при­годны ленточнопильные станки. При работе с дисковыми пилами требуется хорошее ограж­дение инструмента. Если же имеется блочное органическое стекло, то его можно распилить слесарной ножовкой на стенке  При

    Возможен способ, это вымывание частиц потоком воды, поднимающейся вверх. Отстойник  представляет собой бутылку с отрезанным горячей проволокой дном. К горлышку подведена резиновая трубка, через которую подается с одинаковым напором вода. В бутылку насыпают и взбалтывают порошок. Напор регулируется с помощью зажима наподобие тех, которые применяются в медицинских капельницах. Скорость подъема воды устанавливается на практике. Сначала определяют объем воды, вытекающий через край бутылки за единицу) времени. Потом делят этот объем на площадь сечения бутылки вверху. Например за  t=1 мин вытекает u =1 литр (1000 см³) воды. Диаметр бутылки равен 10 см. Значит площадь сечения равна S= 78 см², а скорость ее вытекания равна

[226x51]

Эта скорость годится для вынесения из бутылки всех фракций от 0,04 мм (М40) и мельче. Уменьшив скорость мы добьемся того, что выноситься будет только более мелкий абразив.

Если  прибор содержит один отстойник, то вынесенный абразив соберется в широком тазу внизу отстойника.

[400x441]

        Но можно собрать систему из нескольких отстойников, следующих друг за другом.Их диаметры должны быть различными: для каждой следующей бутылки  в 1,4 раза больше предыдущей (площадь сечения в 2 раза)  больше предыдущей.
   

    Грубые порошки (шлифзерно) в домашних условиях можно получить, разбив на куски наждачный круг и затем измельчив их в ступе. При этом многие зерна разрушаются и порошок получается очень неоднородным.

    Полученный абразивный порошок содержит зерна самых различных размеров, и его нужно рассортировать по размерам (по фракциям). Просеем порошок через сито 0,35 мм. Оставшиеся на сите частицы выбросим или оставим для самых грубых работ. Провалившийся порошок просеем через сито с ячейками 0,25 мм. Ясно, что на этом сите останутся зерна с размерами зерен от 0,25 до 0,35 мм. Назовем этот порошок № 25. Провалившийся порошок просеем через сито 0,20 мм, остаток назовем № 20. Номер порошка присваивается по размеру ячеек сита, на котором он остается — по минимальным размерам фракции.

    Самые частые сита могут быть сделаны из металлических сеток для масляных фильтров. Их ячейки так малы, что сухой порошок практически не просеивается. Поэтому на сито выливают порошок, взболтанный в воде. Самые мелкие абразивы лучше разделить, взбалтывая в воде и давая им отстояться. Ясно, что в первую очередь осядут более крупные зерна, а мелкие позже. Скорость опускания частицы в воде определяется законом  

                                                      V cм\с = 6000x (p-1)x DxD

в этом уравнении р — плотность оседающей частицы (плотность корунда р = 4 г/см³, электрокорунда 3,2 г/см³, карбида кремния 3,2 г/см³, карбида бора 2,5 г/см³). Все размеры в см. Скорость оседания частицы электрокорунда М 28 (d=0,0028 см) равна 0,103 см/с. Предположим, частица опускается в столбе воды высотой 100 см. Очевидно, что этот путь она пройдет за 16 мин, или приблизительно за 15 мин. Частица электрокорунда М7 (0,0007 см) опустится в этом столбе за 240 мин. В английской системе эти фракции так и назывались: 15-минутник, 240-минутник. Вместо банки высотой 100 см можно взять банку другой высоты, например, 25 см, тогда время оседания частиц будет в 4 раза меньше, 15-минутник осядет за 4 минуты, а 120-минутник за 30 мин.

   В широкую банку высотой чуть больше 25 см нальем теплой кипяченой воды и высыпем примерно 100 г порошка всех фракций. Чтобы мелкие зерна не слипались в хлопья (флоккулы), нужно добавить дефлокулатор. Это может быть силикатный (конторский) клей в количестве 3—5 г на литр воды. Все это взмутим чистой деревянной палочкой. После этого дадим воде отстояться. Через 30 мин воду с самой мелкой, не успевшей осесть фракцией сольем с помощью сифона, держа его конец на высоте 3—4 см над уровнем осевшего порошка, в банку или эмалированное ведро объемом в 3—4 раза больше, чем первая банка.

    После этого в первую банку снова нальем воду, добавим дефлокулатор, все взболтаем и дадим снова отстояться 30 мин. Не осевший порошок снова сольем во вторую банку. Повторим операцию 3—4 раза, пока вода в первой банке после взмучивания и отстойки не станет практически прозрачной. Если высота банки 25 см, то во второй банке окажется 120-минутник (М10) и более мелкий порошок. Он потребуется на самых тонких стадиях шлифовки.

    Теперь аналогичным способом взболтаем порошок в первой банке и дадим ему отстояться в течение 15 мин, собирая во второй банке фракцию 60-минутную, или М14. Время отстаивания каждый раз будем сокращать вдвое. В результате образуются фракции М20, М28 и М40. После наполнения второй банки каждый раз порошку дадим полностью отстояться. Кашицу со дна банки перенесем в пластмассовые бутылочки с пробками, имеющими небольшие (1—2 мм) отверстия. Высушивать порошки не нужно — при высыхании они могут слипаться в комочки, кроме того, наносить их на шлифовальник нужно все равно влажными. Сверху слоя порошка наливаем слой воды толщиной 3— 5 мм. 

[700x186]

    В домашних усло­виях можно легко изготовить крокус. Крокус может быть получен из гидрата окиси желе­за, железного купороса, щавелевокислого или углекислого железа. Любой вид сырья нужно прокаливать с добав­лением 0,5—1% поваренной соли при температу­ре 750—850°.

    Подготовка сырья к прокаливанию производится по следующим рецептам.

    Железный купорос надо высушить, насыпав на чис­тый лист железа и осторожно нагревая до 60—70°, а за­тем — до 100—120°. При этом зеленые кристаллы белеют и рассыпаются в белый порошок. Очищать полученную массу от загрязнений не следует.

        Для получения углекислого железа надо смешать два раствора: раствор 300 г железного купороса в пяти литрах кипятка и 100 г питьевой или стиральной соды (предварительно хорошо высушенной на металлическом листе при температуре 100—105° до полного высыха­ния), растворенной также в пяти литрах кипятка. Растворы должны быть приготовлены в чистой посуде и сливать их надо горячими (раствор соды медленно вливают в раствор купороса). При этом жидкость сильно вспенивается и из нее выпадает осадок. Когда он осядет, а раствор остынет, жидкость нужно слить, заменить ее водой и взболтать. Осадок опять должен осесть, вода сливается и заменяется новой порцией. Так надо сделать 2—3 раза, отмывая осадок от солей.

     После окончания промывки осадок надо отфильтро­вать с помощью полотняного мешочка, выжать из него остаток воды, добавить 1—2 г поваренной соли, разме­шать и высушить. В таком виде осадок является смесью гидратированных окислов железа. Растерев осадок, мы приготовляем его к прокаливанию.

    Щавелевокислое железо можно прокаливать в том ви­де, в каком оно продается, и добавлять в него поварен­ную соль нет необходимости.

   Для обжига следует изготовить железную коробку, желательно из кровельного железа, так как консервная банка может прогореть. Можно использовать и керами­ческую посуду, но при этом надо иметь в виду, что она после обжига испортится. Нельзя брать в качестве посу­ды шифер или асбоцемент, так как они лопаются и кус­ки разлетаются с большой силой. Насыпать сырье надо тонким слоем толщиной 0,5—1 см.

    Прокаливание лучше всего производить в плите, либо в другой топке, положив коробку на раскаленные угли. Следует заметить, что купорос выделяет при обжиге па­ры серной кислоты, которые очень вредны и вызывают коррозию металлов. Поэтому пары следует отводить хо­тя бы через дымоход. Можно, конечно, использовать и школьную муфельную печь, но, во-первых, надо хоро­шо проветривать помещение и, во-вторых, сама муфель­ная печь может быть непорчена парами. После того как сырье нагреется до светло-красного цвета, его нужно, не прекращая нагрева, несколько раз (через 15—20 минут) перемешать. Это легче всего осуществить при прокали­вании в плите.

    Можно употреблять для обжига паяльную лампу, однако, при этом надо позаботиться, чтобы пламя нагревало смесь снизу, не попадая непосредственно на сырье и отводить пары. Это тем более важно, что посуду со смесью закрывать нельзя, так как при обжиге потребляется кислород. Особенно это касается щавелевокислого железа, которое следует обжигать тонким слоем, тщательно при этом перемешивая.                                                     

    Полученный крокус состоит из мелких кристалликов размером 0,5—2 мкм, слипшихся в большие комки. Отде­лить их в таком виде от мусора нельзя. Поэтому комки следует растереть любым способом. Лучше всего это сде­лать, насыпав в полиэтиленовую бутылку, вместе с кро­кусом, стальные шарики. Завинтив пробку, нужно

      Обычные производственные методы контроля состоят в про­верке детали «на краску по плите», «на карандаш», «на линей­ку», «на просвет» и «под щуп».

     При контроле обработки деталей пастами ГОИ все указанные способы теряют всякий смысл. Исследовать качество обработан­ной плоскости изделия или детали можно весьма точно и быстро при помощи интерференционного метода контроля, не применяя при этом каких-либо сложных измерительных приборов. Для это­го нужно иметь только поверочное стекло; точность измерений при помощи интерференционного метода достигает 0,001 мм. Про­верка качества плоскости производится следующим образом: про­мыв исследуемую плоскость чистым бензином или спиртом, тща­тельно вытирают ее сухой мягкой ветошью, смахивают кисточкой оставшиеся пылинки. Затем накладывают на плоскость повероч­ное стекло (без нажима) и для проверки ее правильности слегка нажимают на стекло, чтобы между его нижней гранью и прове­ряемой плоскостью образовался небольшой угол, порядка несколь­ких минут (до 1 градуса), вызывающий постепенное возрастание расстояния между ними. Положение ребра, полученного таким образом воздушного клина определяется тем, что при уменьшении угла полосы будут раздвигаться от него, исчезая за пределами отверстия клина.

[700x262]
            Положение стекла на изделии при прижимании его                              Расположение интерфереционных на плоскости

          пальцем: а-стекло, б-изделие, в-направление нажатия                          Стрелкой показано направление движение полос

          г-ребро клина, д-отверстие клина                                                                    при уменьшении угла. Расстояния в микронах

      Интерференционные полосы на поверхности изделия распола­гаются таким образом, что вдоль каждой полосы расстояние от стекла до изделия будет одинаково, или, иначе говоря, толщина воздушной прослойки по всей длине любой полосы остается оди­наковой. При пользовании белым светом следует обращать вни­мание на полосы лишь одного какого-нибудь цвета. Первая поло­са пройдет в том месте, где расстояние между стеклом и плос­костью равно 0,25  вторая — там, где это расстояние равно 0,5  вообще же полосы образуются в местах поверхности детали, от­стоящих от стекла на расстояния кратные 0,25.

     В случае правильной плоскости полосы должны представлять собою ряд прямых, параллельных друг другу. Если полосы криво­линейны, значит поверхность имеет неровности, и по характеру линий можно определить характер поверхности.

     Если к отверстию клина расположена выпуклость интерференционных полос, то поверхность — выпуклая; если вогнутость, то поверхность — вогнутая.

[700x334]

Расположение полос на выпуклом месте                                                  Расположение полос на вогнутом месте

а-место нажатия                  

      Для обработки плоских поверхностей стальных изделий сле­дует пользоваться чугунными полировальными плитами из мелкозернистого серого чугуна, имеющими ребра жесткости на своей нижней, нерабочей поверхности. Такие плиты мало подвергаются деформации. Размеры плит—350 X 400 мм или 400 X 500 мм. Обработка деталей из сырой стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов производится обычно на плитах зеркального стекла размерами 600 X 600 X 25 мм или 1000 X 600 X 30 мм. Однако значительно лучше для этой цели пользоваться стеклом «пирекс».

      Шлифовка чугунных и стеклянных полировальников произво­дится по способу «трех плит». Перед обработкой плит их следует проверить, так как на стеклянных плитах не должно быть пузы­рей или царапин; чугунные плиты также не должны иметь на поверхности раковин, забоин или глубоких царапин. Полироваль­ники обязательно пронумеровываются, во избежание ошибки, так как при притирке порядок их применения должен строго соблю­даться. Обрабатываемые плиты должны быть неподвижно уста­новлены на твердо стоящий и точно пригнанный к ним верстак, чтобы деформация плит была невозможна. Технологический про­цесс при притирке плит состоит из следующих операций:

1-я  операция на плите № 1 притирается плита № 2

2-я  операция на плите №1 притирается плита № 3

        3-я  операция на плите  № 2 притирается плита № 3

        4-я  операция на плите № 2 притирается плита № 1

         5-я  операция на плите  № 3 притирается плита № 1

               6-я    операция на плите № 3 притирается плита № 2

     Притирку необходимо производить до полной (притирки обеих плоскостей плит. Работа эта производится кругообразным движе­нием верхней плиты, не выходя во время притирки более 20 мм за край нижней. В качестве притирочного материала применяют­ся для обработки стеклянных плит карборунд и мелкий наждак с водой, для обработки чугунных плит — наждак с керосином, а затем грубая и средняя пасты. Проверка притертых плоскостей производится индикатором или точным контрольным инструмен­том.

   Маленькие плиты-доводчики можно скорее и проще притирать на стеклянных и чугунных полировальниках.

     При обнаружении хотя бы одной царапины на плите ее нуж­но сейчас же устранить, для чего поврежденное место необходимо притереть матовым стеклом с пастой. Чтобы сохранять хорошую плоскость на полировальнике, нужно чаще проверять плиту ука­занным способом «трех плит» или специальным чугунным, стеклянным притиром размерами от 4 X 4 см до 10 х 10 см с хоро­шей плоскостью, которым и довести полировальник.

   Полировка, тонкой пастой, наиболее трудная часть работы, требующая специальной подготовки и навыков. Наиболее харак­терным и бросающимся в глаза свойством полированных изделий является блеск, т.е. свойство отражать значительное количество света в определенном направлении и отсутствие на поверхности изделия каких-либо углублений и выступов.

   Полировальником, кроме чугуна и стекла, могут служить фетр, замша, бархат, кожа (хром) и техническое сукно.

Качество рабочей поверхности полировальников должно быть весьма высоким, а именно: чистым, гладким, с блестящей поверх­ностью и не иметь никаких царапин. При работе на чугунных плитах движение деталей по ним должно происходить совершен­но легко и без шума и не должно оставлять заметного следа. В тех случаях, когда деталь тяжела и при перемещении ее поли­ровальник может деформироваться, рекомендуется закрепить де­таль и уже по ней притирать полировальником.

Для успешной работы на пастах ГОИ необходимо:

    1)   проводить тщательную предварительную подготовку изде­лия;

2)    пользоваться устойчивым верстаком;

  3)    подбирать соответствующий полировальник, наблюдая за состоянием его рабочей плоскости;

4)   правильно вести обработку пастами.

     Ввиду того, что полировка металла идет не на полироваль­нике, а на прослойке полирующих веществ, следует иметь в виду, что эта прослойка при слишком жидком состоянии слоя нанесен­ной насты (много керосина) может быть вытеснена из промежут­ка между деталью и полировальником или же, наоборот, недо­статок керосина вызовет неравномерное расположение насты. Та­ким образом как избыток, так и недостаток керосина влияют на качество и скорость обработки детали.

Из  «Унифицированного учебника парикмахерского дела»  1961 год

Глава 6

Бритьё

         В конечном итоге приёмы бритья имеют решающее значение, получит ли клиент качественное обслуживание или нет. Так же парикмахер может допустить следующие ошибки, такие  как, слабо нагретое полотенце, холодные пальцы рук, тупая бритва, неподходящая бритва, перегар от парикмахера, некомфортное положение клиента в кресле, грубые прикосновения пальцев к лицу клиента, нестерильный инструмент,  яркое ослепляющие освещение на потолке в парикмахерской,  остатки щетины на лице после бритья. Парикмахер не может занимать лидирующее положение в парикмахерской, пока в совершенстве не овладеет приемами бритья.

         Перед тем как студенты начнут практиковать бритьё, студентов необходимо обучить  нескольким основополагающим принципам.

         Есть четыре стандартных приёма удержания бритвы и четыре вида режущих движений, которыми необходимо овладеть. Это прямое движение, косое движение, обратное прямое движение и обратное косое движение. Перед тем как описать четыре типа режущих движений, очень важно разъяснить, что такое режущее движение вообще.

         Все знают из личного опыта, что для того чтобы разрезать ножом мягкий (свежий) хлеб,  ножом следует делать пилящие (возвратно- поступательные движения вдоль режущей кромки), и не пытаться отрезать  хлеб давлением ножа вниз. Причем результат в меньшей степени зависит от остроты режущей кромки.

      Из опыта также известно, чтобы сбрить например усы с наименьшим усилием,   бритва должна скользить по поверхности кожи и щетина не должна иметь наклона. Наиболее эффективное режущее движение от пятки бритвы к носку.

         Режущее движение   это  есть  режущий угол (см фото)

[700x525]

[700x525]

[700x525]

Основные сведения.

 Абразивное зерно с закругленными  углами.

Размер приблизительно 2-3 мкм.

 Это в первую очередь  частицы кварца. Процент содержания  64

Твердость около 7.

 Связующий материал - Серицит (Твердость серицита 1,5 содержание более 30%).   Действует как СОЖ. Обеспечивает смазку.

Серицит это разновидность мусковита (слюда). 

Содержат  гидратированный галлуазит (обеспечивает прилипание к камню). !

Гидратированный галлуазит Al2О3 2SiО2 • (2—4) Н2О  (глина) [700x525]

[700x525]

Таблица из книги "Очарование Киотских природных заточных камней"