Ничего мы не перепутали, только не зря же русская пословица или поговорка уверяет, что надо готовить сани летом. Можно, впрочем, и осенью, пока жареный петух не клюнул. А речь у нас пойдет о системах, которые эффективно борются со всякими неприятностями, связанными с обледенением.

Если вы полагаете, что сосульки способны причинить вред только в результате падения на мирно идущего и ничего не подозревающего жителя Петербурга или гостя нашего города, смеем вас уверить, что вы глубоко заблуждаетесь. Летальных исходов от падения сосулек не намного больше, чем от падения метеоритов. А вот то, что образующиеся за зиму лед и сосульки приводят к разрушению кровли, порче фасадов, деформации и разрыву водостоков, – факт многократно доказанный. Да и, согласитесь, крыша без снега и сосулек выглядит намного эстетичнее и современнее.

Кабель, который живет на крыше

Можно, безусловно, сбивать сосульки брандспойтами, как это делают в Москве, дешевле использовать для этих целей лом и лопату, как это делают в провинции, но лучше подойти к проблеме цивилизованно и так же цивилизованно ее решить.

На старый асфальт или бетон укладывается греющий кабель. Сверху он заливается бетоном либо засыпается песком. Затем укладывается облицовочное покрытие.

Ничего сложного, а тем более сверхоригинального в этом нет. Используются те же самые электронагревательные кабели, что и в системах «теплый пол», только на крышах их устанавливают в самых уязвимых местах (желоба, водостоки и проч.). С помощью системы датчиков температуры и влажности считываются погодные условия, и данные передаются на терморегулятор, управляющий системой. Когда это нужно (во время выпадения осадков и таяния снежного покрова, при температуре воздуха от –5 до +5°С), система включается и кабель начинает выделять тепло. Образующаяся при этом вода свободно и беспрепятственно стекает по желобам и водостокам (в них также прокладывается греющий кабель на всем пути талой воды).

Необходимо принимать во внимание, что несвоевременное включение нагрева может иметь обратный эффект – стимулировать появление наледи. Бояться, что кого-либо стукнет током, не стоит – нагревательный кабель проходит проверку в воде при напряжении в несколько тысяч вольт, и производитель гарантирует его безопасность. При правильной установке, конечно. По сравнению с «теплым полом» антиобледенительная система монтируется, так сказать, в открытом виде, так что в случае чего ее можно с легкостью отремонтировать.

Под ногами земля горит

По желобам и водостокам на всем пути талой воды также прокладывается греющий кабель.

Кроме «крышного» использования нагревательного кабеля с помощью него же можно эффективно побороться с обледенением наземной части здания и прилегающей территории, как то: ступени, дорожки и тротуары, автостоянки, подъездные дорожки к гаражам, пандусы, то есть всего того, где можно встретить неприятность в виде льда. Технология проста: на старый асфальт или бетон либо на слой утрамбованного песка или гравия укладывается греющий кабель. Сверху он заливается бетоном либо засыпается песком. Затем укладывается облицовочное покрытие – например, тротуарная плитка, мрамор, асфальт, гранит и т. д. И все, система практически готова к работе.

Датчики температуры грунта, температуры воздуха и влажности, как автоматическая метеорологическая станция, считывают погодные условия и передают их на терморегулятор. При возникновении благоприятных для образования гололеда и снежных наносов условий терморегулятор включает систему обогрева, и греющий кабель начинает нагреваться и выделять тепло. Выпавший снег растает, и талая вода стечет в водосборники, покрытие же останется сухим.

Подробности о главном

С помощью системы датчиков считываются погодные условия, данные передаются на терморегулятор, система включается и кабель начинает выделять тепло.

Несколько слов необходимо сказать о технической стороне системы. Она состоит из кабеля, термостата и датчиков. Как говорилось выше, в антиобледенительной системе используется такой же кабель, как и в «теплом полу».

Однако существует и другой вариант, который позволяет обходиться без датчиков, так называемый саморегулирующийся кабель (THERMON, NELSON HEAT TRACE, RAYCHEM, EBECO). Основу его составляет уникальный полупроводник – чувствительная полимерная матрица, которая и выделяет тепло. Так, кабели, используемые на крышах, при 0°С выдают 17–20 Вт/м, но стоит им попасть в воду или лед, и мощность увеличивается до 30–35 Вт/м. Максимальная мощность вырабатывается только в опасных зонах, где кабелю грозит обмерзание. Такое чуткое реагирование на внешние обстоятельства приносит весьма заметную экономию электроэнергии.

Вторым важным свойством такого кабеля является его высокая надежность. Если, к примеру, обычный кабель в водостоке занесло грязью или листвой, то он, скорее всего, падет смертью храбрых от перегрева, а саморегулирующийся спокойно снизит мощность на участке, который начал греться, и будет продолжать долго и плодотворно Читать далее...

В последнее время все большее распространение получает монолитное домостроение с применением опалубочных систем. У монолитного строительства есть ряд преимуществ, основными из которых являются:
сокращение объема затрачиваемого материала;
прочность.

Опалубочная конструкция состоит, как правило, из несущей рамы, опалубочной плиты, деталей крепежа, ребер жесткости.

Применение современных опалубок в монолитном строительстве значительно сокращает время строительства, увеличивает качество возводимых конструкций. Однако данные преимущества могут быть неочевидны, а то и вовсе сведены к минимуму при условии приобретения некачественной опалубки, или неправильного подбора последней.

Алюминиевая опалубка.

Опалубочные системы должны соответствовать предъявляемым высоким требованиям по следующим параметрам: прочность, устоичивость к механическим повреждениям, нагрузкам и прогибам, надежность, долговечность. Таким образом, при выборе опалубки следует обратить внимание на два ключевых параметра: фирму-производитель (многолетний опыт производства опалубки с применением передовых технологий послужит достаточной гарантией качества последней) и материал, из которого выполнено изделие. Материал опалубки влияет как на технические характеристики опалубочной конструкции, так и на ценовую составляющую.

Опалубочная конструкция может быть изготовлена из различных материалов: древесина, алюминий, сталь, пластик.

Опалубочные системы, изготовленные с применением древесины, отличает невысокая цена. Древесина используется в основном клееная, что обеспечивает достаточно высокую прочность таких конструкций. К существенным недостаткам можно отнести повышенную гигроскопичность дерева. В результате многократного использования опалубка деформируется, теряет свою первоначальную форму, впитывая воду из бетона. Также существенным минусом деревянной опалубки является её низкая устойчивость к механическим повреждениям, которые не всегда поддаются ремонту. В результате – частая замена как частей, так и опалубочной конструкции в целом. Первоначальная экономия оборачивается еще большими расходами: «скупой платит дважды»...

Тех, к кому не относится вышеназванная поговорка, больше заинтересуют металлические опалубочные системы: ценник выше, зато износостойкость значительно больше...

Для производства стальной опалубки используется оцинкованная или гальванизированная сталь, на которую в заводских условиях наносят порошковое покрытие. Для облегчения стальной конструкции применяют метод гнутья или экструзии.

Стальная опалубка отличается высокой прочностью, износостойкостью. Оборачиваемость стальной опалубки до 1000 циклов

Пластиковая опалубка.

Алюминиевые опалубочные системы отличаются, по сравнению со стальными, меньшим весом (в три раза!), что повышает транспортабельность изделия. При производстве опалубки используются различные сплавы алюминия с другими металлами, например, кремнием, для увеличения прочности.

Для защиты от коррозии алюминиевые элементы опалубочных систем обрабатываются специальным антикоррозионным покрытием. В то же время, алюминиевая опалубка обладает несколько большей способностью деформироваться в процессе эксплуатации по сравнению со стальной.

Пластиковая опалубка дает возможность добиться практически идеально ровной поверхности при максимальной прочности благодаря тому, что пластик не поглощает влагу, необходимую для процесса затвердевания бетона. Оборачиваемость такой опалубки примерно 200 циклов. Пластиковая опалубка позволяет добиться высокой скорости и легкости монтажа, погрузки и транспортировки, так как её средний вес не превышает 9 кг/м2. Такие опалубочные системы идеальны для малоэтажного строительства.

По области применения опалубки делятся на опалубки стен, перекрытий, колонн и т. д. Существует также универсальная опалубка, подходящая для возведения всех этих конструкций. При повышенной сложности строительства опалубку возможно изготовить на заказ.

Опалубку доставляют на строительный объект в разобранном виде, что является существенным плюсом, так как удобно для хранения и транспортировки. Собирать опалубочную конструкцию можно как вручную, так и при помощи подручных средств.

Бизнес – это всегда риск. Но успешный бизнес – это риск просчитанный и разумный. Невозможно развивать свое дело, опираясь лишь на интуицию. Скрупулезное планирование, детальный порядок действий, четкий расчет времени – вот рецепт успеха большинства знаменитых предпринимателей. Однако, как известно, «гладко было на бумаге...». Любая инициатива сталкивается с трудностями, зачастую от нас независящими. Начиная от сурового климата и заканчивая несовершенным законодательством.

Как свести к минимуму потери, особенно невосполнимое время, которое часто действительно «дороже денег»? Опытные предприниматели знают: чем меньше инстанций и согласований приходится проходить, тем быстрее дело наберет обороты и станет приносить доход. Особенно ярко это проявляется при возведении зданий, где любой этап «обрастает» гигантским количеством разнообразных бумаг, на получение которых часто уходят месяцы, а иногда и годы.

Но если есть проблема, найдется и решение. С появлением стандартных зданий из металлоконструкций острота вопроса была снята, ведь такие сооружения всегда снабжаются полным пакетом уже готовой документации. Теперь вполне достаточно приобрести готовый конструктив, например – систему «Спайдер» от Ruukki (европейский лидер в производстве решений из металла), и не мешкая, установить его на заранее подготовленной площадке. Уже через несколько месяцев объект начнет работать и приносить прибыль, а еще через год-два – полностью себя окупит. Удобство такого подхода уже оценили по всей России – от Заполярья до Кушки и от Калининграда до Владивостока.

Cистемa «Спайдер» от Ruukki.



Впрочем, и здесь есть свои нюансы. Что делать тем, у кого уже есть практически готовое сооружение, которое просто нуждается в реконструкции? Например, существующий цех или склад нуждаются в новом перекрытии. Старое износилось, кроме того, появилось современное оборудование, требующее больших пролетов и часть несущих колонн придется убрать. Еще недавно в этом случае путей было всего три: или без конца латать старую крышу и забыть о модернизации, либо заказать проект новой кровли и приготовиться к многомесячному ожиданию и множеству согласований, либо просто снести здание и возвести на его месте что-нибудь другое. Очевидно, что все эти решения оптимальными не назовешь. Впрочем, совсем недавно появилась еще одна возможность – ферменные кровельные системы «Трасскон» от Ruukki.

Особенность «Трасскона» – полная заводская готовность. Такая кровля – это комплектная унифицированная конструкция перекрытия, которая имеет возможность опираться на колонны из различных материалов (металла, железобетона, кирпича). В конструкцию кровли, помимо несущей стальной основы, входят и все элементы, необходимые для плоской кровли (паро- и гидроизоляция, утеплитель, оцинкованный и окрашенный профлист). Очевидным преимуществом «Трасскон» является полный комплект необходимой конструкторской и монтажной документации (включая раздел КМ и КМД). Это существенно облегчает согласование проекта в соответствующих инстанциях. Кроме того, благодаря предварительной заводской сборке проблем при монтаже, даже если им занимаются неспециалисты, не возникает.

Конструкция системы «Трасскон».

Революционным преимуществом этих специально разработанных для России конструкций является учет местной специфики – климатических особенностей (высокой снеговой и ветровой нагрузки), больших площадей перекрытия. При разработке «Трасскон» был изначально задан значительный размер пролета (в настоящее время отработаны системы ферменного покрытия для зданий с пролетами 18 м, 24 м, 30 м, 36 м с уклоном кровли – 2%). А для облегчения сборки соединение конструкций на монтаже осуществляется при помощи болтовых соединений. Поскольку все элементы системы поставляются в комплекте, отпадают и проблемы «подгонки». Это делает возможным снижение накладных расходов на складские и транспортные нужды. И хотя в России подобные системы выпускаются сравнительно недавно (сегодня их делает только один производитель – обнинское предприятие компании Ruukki), они весьма востребованы, поскольку позволяют существенно ускорить темпы строительства и реконструкции.

Время, как известно, деньги. Иногда промедление для бизнеса если не смерти подобно, то приводит к сбоям, убыткам. А в напряженной конкурентной гонке даже краткая остановка ведет к проигрышу. Именно поэтому сегодня так ценятся методы, позволяющие сберечь драгоценные часы и дни. Современные методы строительства, такие как ферменные кровельные системы «Трасскон» от компании Ruukki, давно стали такой «палочкой-выручалочкой» для российских предпринимателей. А надежность и точность поставок, гибкая договорная политика, высочайшее качество производства – приятными бонусами от крупнейшего и известнейшего европейского поставщика комплексных решений из металла!

Предлагаемая технология может быть использована действующими заводами газобетона, а также любыми фирмами и частными лицами, намеренными организовать заведомо конкурентоспособное производство.


Свойства конкретного бетона достаточно полно могут быть отражены одним показателем – маркой по прочности на сжатие. Например, выражение «бетон марки четыреста» скажет специалисту о многом: не только о его прочности, но и о деформативности, усадке и о других свойствах.

Но это справедливо только в отношении тяжелых бетонов. Для ячеистых бетонов такой информации недостаточно, необходимо еще сообщить, о бетоне какой плотности идет речь. Если тяжелые бетоны, независимо от марки по прочности, имеют практически одинаковую плотность (около 2400 кг/м3), то у ячеистых бетонов она составляет от 200 до 1200 кг/м3.

От плотности ячеистого бетона зависят все его эксплуатационные свойства: прочность, теплопроводность, морозостойкость и др. Следует заметить, что для ячеистых бетонов характерна определенная нестабильность плотности. Также пенобетонная смесь, будучи залитой в форму, зачастую склонна к оседанию на неопределенную величину; газобетонная смесь после заливки в форму вспучивается, образуя над бортами формы так называемую горбушу, также не отличающуюся стабильностью высоты. Все это приводит к непредсказуемым колебаниям плотности ячеистого бетона.

Колебания действительно непредсказуемы, поскольку зависят от множества трудноучитываемых факторов, среди которых и неизбежные погрешности при дозировке ингредиентов, и перманентные колебания температурно-влажностных характеристик окружающей среды, и скачки атмосферного давления, и непредвиденные сотрясения форм, и т. п.

Колебания плотности ячеистого бетона не так безобидны, как может показаться. Если среди изделий одной и той же партии окажутся объекты со средней плотностью, например, 600 и 660 кг/м, то часть изделий будет забракована. При меньших колебаниях плотности, когда отбраковки удастся избежать, отрицательное влияние неоднородности не прекратится; для полученной партии изделий будут вычислены так называемые расчетные значения прочности, теплопроводности и других характеристик, учитывающие фактическую неоднородность партии. При этом прочность бетона всей партии будет признана близкой к минимальной прочности испытанных образцов, а теплопроводность – как у самых тяжелых (холодных) изделий.

Экономические потери от этого очевидны. Технология, получившая название автофреттаж, призвана бороться с неоднородностью ячеистых бетонов. Идея проста. Нужно выполнить два условия:
поместить в форму заданное количество ячеистобетонной смеси;
обеспечить условия, при которых смесь займет заданный объем.


Первое условие в технологии ячеистых бетонов выполняется элементарно, и связано это с запретом на заполнение одной формы из двух разных замесов. Обычным является согласование объемов смесителя и формы. Если весь замес загружается в одну форму, а ингредиенты бетона дозируются по весу, то в форме оказывается строго определенное (с точностью 1–2 %) количество твердого вещества.

Остается обеспечить получение заданного объема смеси. Проще всего обеспечить стабильность объема вспучивающейся газобетонной смеси – достаточно закрыть форму крышкой, ограничивающей высоту вспучивания. Но этот прием применим и для пенобетона, если в сырьевую смесь добавить небольшое количество газообразователя.

Такая комбинированная поризация известна технологам и вне связи с автофреттажем.

Ячеистобетонная смесь, в отличие от обычной бетонной, довольно жидкая – даже процесс формования называют заливкой смеси в форму. Смесь действительно является жидкостью, но не обычной, а так называемой бингамовской жидкостью. Отличие ее заключается в способности нести статическую нагрузку, т. е. жидкость обладает прочностью. С одной стороны, ее прочность не так велика, порядка 100 грамм на квадратный сантиметр (в сотни раз меньше прочности отвердевшего ячеистого бетона); но с другой стороны, это 1000 кг/м2.

Размер форм для ячеистобетонных изделий – значительный: до 6 метров по длине, до 2 метров по ширине, причем независимо от того, что изготовляют – крупные панели или мелкие стеновые блоки. При этом суммарное давление на крышку будет около 10 тонн. Следовательно, крышку нужно крепить к форме.

Первоначально было принято самое простое решение: крышку устанавливали на форму мостовым краном и крепили к форме обычными болтами. При этом столкнулись с неожиданной проблемой: крышку не успевали прикрепить к форме до окончания вспучивания смеси, и часть смеси вытекала из формы, что приводило к еще большим колебаниям плотности и других свойств ячеистого бетона. В результате на некоторое время автофреттаж был забыт.

Предлагался способ, согласно которому крышку устанавливали и крепили заранее, а ячеистобетонную смесь заливали в форму через закрывающийся люк в крышке; однако, такой способ не нашел применения.

Наконец, были разработаны крышки, которые крепятся к форме автоматически, в течение одной Читать далее...

Самым распространенным кирпичом является общеизвестный красный или керамический кирпич, который получают путем обжига глин и их смесей. Еще порядка 10% рынка принадлежит силикатному кирпичу, полученному из застывшего в автоклаве известкового раствора.

Вне зависимости от материала, основные характеристики кирпичей едины. Это:
Прочность – основная характеристика кирпича – способность материала сопротивляться внутренним напряжениям и деформациям, не разрушаясь. Она обозначается М (марка) с соответствующим цифровым значением. Цифры показывают, какую нагрузку на 1 кв.см. может выдержать кирпич. В продаже чаще всего встречается кирпич марок М100, 125, 150, 175. Например, для строительства многоэтажных домов используют кирпич не ниже М150, а для дома в 2–3 этажа достаточно и кирпичей М100.
Морозостойкость – способность материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание в водонасыщенном состоянии, обозначается Мрз и измеряется в циклах. Во время стандартных испытаний кирпичи опускают в воду на 8 часов, потом помещают на 8 часов в морозильную камеру (это один цикл). И так до тех пор, пока кирпич не начнет менять свои характеристики (массу, прочность и т.п.). Тогда испытания останавливают и делают заключение о морозостойкости кирпича. Кирпич с более низким циклом обычно дешевле, но и эксплуатационные свойства его обычно ниже и годятся разве для южных широт. В нашем климате, рекомендуется использовать кирпич не менее Мрз 35.


По плотности тела кирпич делят на пустотелый и полнотелый. Чем больше пустот в кирпиче, тем он теплее и легче. Тепловые свойства кирпичу может также придать пористость самого материала, а внутренние поры способствуют лучшей изоляции звука. Развитие современной технологии направлено на создание поризированного (насыщенного порами) кирпича.

Классический размер кирпича 250х120х65 мм, его называют одинарным. Этот размер удобен для каменщика и кратен метру. Есть кирпич и большего размера – полуторный (его высота 88 мм), керамические камни двойного и многократно большего размера.

Цвет кирпича в основном зависит от состава глины. Большинство глин после обжига становятся «кирпичного» цвета, но есть глины, после обжига приобретают желтый, абрикосовый или белый цвет. Если в такую глину добавить пигментные добавки, то получится коричневый кирпич. Силикатный кирпич, исходно белый, окрасить путем внесения пигментов еще проще.

Рассмотрим виды, характеристики и назначение кирпичей подробнее.

Силикатный кирпич

По сути, силикатный кирпич представляет собой бруски из силикатного автоклавного бетона, имеющие форму и размеры кирпича. Он состоит примерно из 90% извести, 10% песка и небольшой доли добавок. Его достоинство в сравнении с керамическим – дешевизна, возможность обеспечить разнообразные оттенки. Недостатки: силикатный кирпич тяжел, не очень прочен, не водостоек, легко проводит тепло. Поэтому он уступает керамическому кирпичу в универсальности применения и используется только в кладке стен и перегородок, но не может применяться в фундаментах, цоколях, печах, каминах, трубах и других ответственных конструкциях.

Свойства силикатного кирпича регламентируются ГОСТ 379-79 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия». Его основные характеристики:
марка по прочности – М125, М150;
марка по морозостойкости – F15, F25, F35;
теплопроводность – 0,38–0,70 Вт/м°С.


Требования по размерам, качеству, геометрии и внешнему виду силикатного кирпича аналогичны требованиям, предъявляемым к керамическому кирпичу.

Соотношение силикатного и керамического кирпича составляет, соответственно, 15 и 85%. Единственным в нашем регионе производителем силикатного кирпича является ЗАО «Павловский завод Строительных Материалов». Современный ассортимент предприятия состоит как из традиционного белого полнотелого силикатного кирпича, так и из новых видов продукции (силикатный пустотелый кирпич, силикатные стеновые пустотелые блоки). С 1998 года предприятие выпускает фактурный кирпич «Антик»® (с эффектом каменной стены старого замка). С 1999 года – объемно окрашенный кирпич и кирпич с наполнителями, улучшающими его теплоизолирующие свойства. В июле 2003 года ЗАО «Павловский завод СМ» выпустил первую партию силикатного пустотелого кирпича. Среди главных достоинств нового продукта – вес изделия (благодаря 11 несквозным отверстиям кирпич весит всего 2,5 кг) и низкая теплопроводность.

Полнотелый кирпич

Он же строительный, обычный, рядовой – материал с малым объемом пустот (меньше 13%). Применяется полнотелый кирпич для кладки внутренних и внешних стен, возведения колонн, столбов и других конструкций, несущих помимо собственного веса дополнительную нагрузку. Поэтому он должен обладать высокой прочностью (при необходимости используют кирпич марки М250 и даже М300), быть морозостойким. По ГОСТУ максимальная марка по морозостойкости такого кирпича – F50, но можно встретить и кирпич марки F75. Прочность достигается не даром – полнотелый кирпич имеет среднюю плотность 1600–1900 Читать далее...

Основа каркасного дома – это деревянный каркас из пиломатериалов. Для увеличения пролетов помещений может также использоваться клееная древесина, но ее стоимость существенно выше, чем у древесины цельной. Долговечность деревянной конструкции должна быть обеспечена за счет обработки (пропитка, антисептирование) деревянных деталей, а также конструктивными мерами, которые призваны предохранить её от воздействия окружающей среды.

Деревянный каркас с пенополистирольным наполнителем может обшиваться следующими древесными плитами:
древесноволокнистыми влагостойкими плитами;
древесностружечными плитами;
цементно-стружечные плитами;
ориентировочно-стружечными плитами


Качественные панельно-каркасные дома обладают важнейшим преимуществом – отличные энергосберегающие характеристики. Обеспечивается это преимущество, прежде всего, за счет системы утепления. По такому принципу производится, ставший уже популярным на российском рынке, материал – сэндвич-панели.

Как правило, для теплоизоляции используются пенополистирольные плиты марки 25. 100–120-миллиметровый слой теплоизоляции полностью обеспечивает круглогодичное комфортное проживание. Снаружи слой утеплителя закрывается обшивочным материалом.

Характеристика панельно-каркасного домостроения на рынке России

За технологией каркасно-щитовых домов в последние годы прочно укоренилась репутация массового, экономичного жилья. Недаром такие дома занимают до 40% мирового рынка, а большая часть деревянных жилых строений США состоит именно из каркасных построек.

Еще 20 лет назад в России производилось около 1 млн. м² каркасных деревянных домов, изготовлением которых занимались более 10 предприятий. Однако из-за отсутствия эффективных строительных материалов дома имели низкие эксплуатационные качества, дискредитировали себя и постепенно были сняты с производства.


Сегодня на российский рынок пришли зарубежные технологии. Сэндвич-панели, теплоизоляция которых считается очень эффективной, собираются на мини-заводах, оснащенных импортной техникой. Деревянный каркас представляет собой жесткое и прочное сооружение. Стена каркасного дома при средней толщине 310 мм полностью удовлетворяет требованиям новых СНиП. Даже в морозы снижение температуры в доме при отключении отопления составляет всего лишь 2°С в сутки.

При потребности для развития деревянного домостроения необходимо будет построить 100 заводов, 20 из них могут производить древесноволокнистыми влагостойкие плиты с утеплителем из пенополистирола.

На сегодняшний день, каркасное домостроение занимает около 20% первичного рынка загородной недвижимости России. Каркасные дома используются в коттеджных поселках как для постоянного, так и для временного проживания, однако наиболее популярно такое жилье среди желающих находиться вне города круглый год.

На рынке присутствуют достаточно дешевые материалы от отечественных производителей (не заводское производство), российские каркасные дома заводского производства (более высокой ценовой категории) и самые дорогие, но качественные каркасные дома финского заводского производства.

В первой нише активно работает компания «Эколоджинг». Подобная технология использовалась при строительстве коттеджного поселка «Вартемяки». Во второй наибольшую долю рынка занимает «HAUS-KONZEPT Содружество» (проект в Янино). В третьей – известные производители «Honka» («Lake’s Berry Club») и «Lapponia House».

Покупатели таких коттеджей – люди молодые, до 45 лет. Старшее поколение более консервативно и предпочитает традиционные каменные и деревянные дома. Однако считать, что каркасные дома менее качественные, чем деревянные или кирпичные, было бы неправильно.

Экономические характеристики строительства панельно-каркасных жилых домов с использованием сэндвич-панелей с пенополистирольным наполнителем

Стоимость каркасных домов варьируется от дорогих, в комплект которых входят различные увлажнители, системы электронной чистки, рекуперационные установки, до экономичных вариантов, которые предусматривают самостоятельное проведение отделочных работ.


В среднем строительство одного панельно-каркасного дома площадью 100 м² с использованием сэндвич-панелей с пенополистирольным наполнителем составляет 140–160 тысяч рублей.

Следует отметить, что использование технологии возведения панельно-каркасных домов с использованием сэндвич-панелей с пенополистирольным наполнителем при возведении целого жилого комплекса имеет неоспоримые преимущества, выражающиеся в уменьшении стоимости квадратного метра возводимого жилья.

В 1960–1980–х годах был накоплен большой научный потенциал, разработаны основы теории коррозии бетона и арматуры, способы обеспечения коррозионной стойкости железобетонных конструкций в агрессивных средах. Эти разработки широко используют в практике строительства и в настоящее время. За последние 10 лет объем исследований в данном направлении сократили, но практика требует оперативного решения неотложных задач.

В последние годы в промышленности строительных материалов все шире используются отходы производства (золы, золошлаковые смеси и др.), бетонные конструкции и железобетонные конструкции изготавливаются с применением бесцементных вяжущих. Кроме того, в производстве бетона и железобетона применяются и вяжущие с пониженным содержанием клинкерного фонда. В связи с этим необходимо решать вопросы долговечности этих конструкций даже при эксплуатации в нормальных атмосферных условиях (жилые, административные здания и др.).

Не менее важной задачей является экономия металла в строительстве, в связи с чем имеется тенденция замены всей арматуры железобетонных конструкций на арматуру класса А500С. Ее повсеместное применение в строительстве требует изучения ее коррозионной стойкости при воздействии агрессивных сред и использовании нетрадиционных строительных материалов.

Повышение надежности и коррозионной стойкости железобетонных конструкций в агрессивных средах может быть достигнуто созданием коррозионно-стойких строительных материалов нового поколения с использованием экономичных заводских технологий и новых видов арматурных сталей высокой надежности, позволяющих обеспечить экономию металла на 20–40%.

А качество и долговечность зданий и сооружений могут быть обеспечены применением коррозионно-стойких конструкций. Создание таких конструкций охватывает несколько важнейших научных направлений.
Исследование стойкости арматуры, бетона стальных связей и железобетона на новых вяжущих, заполнителей с использованием отходов производства. Разработка мер обеспечения долговечности железобетонных конструкций при одновременном воздействии агрессивной среды и нагрузки.
Разработка бетонных и железобетонных конструкций высокой долговечности, коррозионной стойкости и стойкости при биологической коррозии, изготавливаемых по экономичным технологиям с использованием отходов промышленности и сельского хозяйства.

При этом необходимо уделять внимание изучению:
процессов внутренней коррозии бетона при использовании местных сырьевых материалов с повышенным содержанием вредных примесей;
процессов разрушения новых видов арматуры при одновременном воздействии на железобетонные конструкции силовых нагрузок различного характера и агрессивной среды;
оптимальных технологических параметров изготовления новых видов высокопрочных арматурных сталей, обеспечивающих повышение стойкости против коррозионного растрескивания, разработке защитных покрытий для арматуры и технологии их нанесения;
оптимальных технологических параметров и характеристик периодического профиля, позволяющих повысить надежность служебных свойств арматуры и расширить области применения эффективных видов стали;
новых видов защитных материалов с использованием отечественного сырья, критериев и методов оценки их долговечности;
химических способов удаления продуктов коррозии с поверхности арматуры и коррозионно-стойких составов для ремонта эксплуатируемых конструкций.
Разработка расчетных методов прогноза долговечности подземных и наземных железобетонных конструкций, работающих при воздействии агрессивных жидких и газо-воздушных сред.
Разработка и внедрение методов контроля параметров качества и долговечности строительной продукции на заводах-изготовителях и их сертификационная аттестация, что позволит сделать строительную продукцию конкурентоспособной.

Результатом детальных исследований по проблеме «долговечность» будут являться:
создание новых коррозионно-стойких сборных и монолитных конструкций с гарантией расчетного срока службы основных несущих конструкций и увеличенным сроком межремонтного периода;
развитие теории коррозии бетона и железобетона, совершенствование норм проектирования конструкций повышенной долговечности и коррозионной стойкости с применением расчетных методов прогноза их долговечности.

В международной организации CIB–RILEM разработана и действует система проектирования зданий и сооружений с учетом требуемой долговечности и условий эксплуатации. Одним из первых и важных моментов в этом аспекте является создание нормативного документа, определяющего проектный срок службы данного здания или сооружения (например, 10, 20, 50, 100 лет). Наличие заданного срока эксплуатации позволяет обоснованно выбирать материалы, изделия, назначать первичную или вторичную защиту, продолжительность межремонтного периода и т.п., т.е. понятие долговечность приобретает количественное расчетное значение.

До недавнего времени у нас существовала система проектирования здания и сооружений, выбора видов первичной или вторичной защиты применительно Читать далее...

Применение песчаного бетона и исключение щебня из состава бетонной смеси являются приоритетными задачами для производителей железобетона в России, где транспортировка крупного заполнителя составляет до 80 миллиардов тонно-километров в год. В статье рассказывается о широких возможностях применения песчаного бетона в жилищном, дорожном и специальном строительстве.

Большая часть европейской территории России, Москва и Московская область, Поволжье, Вологда и Тюмень вообще не имеют месторождений крупного заполнителя или имеют месторождения осадочных пород, ограничено пригодных для использования в железобетоне.

Добыча камня и переработка его на щебень требуют серьезных затрат электроэнергии и большого количества рабочих. Объем перевозок щебня, потребность в котором для производства железобетонных изделий по РФ не ниже 140 миллионов м3, составляет около 80 миллиардов тонно-километров в год. Существенен и экологический аспект проблемы использования щебня: печать неоднократно выступала против варварского разрушения гор при его добыче, уже приведшего к необратимым климатическим изменениям на Северном Кавказе, в Поволжье, Карелии.

Гораздо проще использовать на стройках и заводах сборного железобетона песок, который является, как правило, местным строительным материалом. Песчаный бетон стал предметом систематических исследований в СССР с середины 50-х годов. Это было связано с организацией производства железобетона в регионах, где отсутствуют месторождения крупного заполнителя. По мере распространения песчаного бетона в практике строительства, выявлялись особенности материала, требования к заполнителю, вяжущим и добавкам, а также технологии приготовления, уплотнения и термообработки.

Выяснилось, что использование песчаного бетона вместо бетона на щебне не только повышает экономическую эффективность строительства, но и обеспечивает ряд других преимуществ из-за упрощения технологии приготовления бетонной смеси и отказа от необходимости организации складского и сортировочного хозяйств для приемки, переработки и хранения щебня.

Песчаный бетон, как правило, обладает более высокими физико-механическими характеристиками в границах марки, по сравнению с бетоном на крупном заполнителе, и большей долговечностью. Это позволяет снизить материалоемкость конструкций и повысить их эксплуатационную надежность. Кроме того, возможно использование технологических приемов, неприемлемых для крупнозернистых бетонов. Поэтому в тех районах, где щебень привозной, стоимость изделий из песчаного бетона может быть ниже на 25 и более процентов.

Основными недостатками песчаных бетонов являются повышенный расход цемента, более высокая деформативность под воздействием нагрузок, а также необходимость более тщательного соблюдения технологии производства.

До начала 70-х годов песчаный бетон использовался, в основном, для изготовления малоразмерных неармированных изделий. Сказывались отсутствие нормативной базы, определенное недоверие к материалу со стороны проектировщиков и практиков, а также существовавшая в те годы система фондирования и жесткого нормирования расхода цемента.

Два основных направления изготовления конструкций из песчаного бетона получили наибольшее распространение в практике заводов сборного железобетона: вибропрессование (для мелкоштучных, преимущественно неармированных, изделий) и формование на стандартных или специальных виброплощадках (для крупноразмерных железобетонных конструкций). Большинство мелкоштучных изделий из песчаного бетона – бортовые камни для магистралей и внутриквартальных проездов, тротуарные плиты и фигурные элементы мощения, плиты для покрытий трамвайных путей, полов промышленных зданий, облицовки стен и цоколей – изготавливаются на автоматизированных линиях, оснащенных отечественным вибропрессующим оборудованием. Суммарная мощность этих линий в РФ превышает 500 тысяч м3 изделий в год.

Впервые созданные в стране технология и оборудование для производства мелкоштучных изделий позволили применять особо и сверхжесткие цементно-песчаные смеси, уплотняемые методом объемного вибропрессования, что обеспечивает их долговечность.

Так, комплексная проверка качества вибропрессованных бортовых камней из песчаного бетона, находившихся в эксплуатации 26 лет (Москва, Ленинский проспект) подтвердила, что эти изделия не имеют следов разрушения, в то время как бортовые камни из тяжелого крупнозернистого бетона, изготавливаемые по традиционной технологии с уплотнением бетонных смесей на виброплощадке, разрушались через 2–3 года от размораживания.

Благодаря исследованиям последних лет номенклатура изделий, изготавливаемых вибропрессованием, значительно расширилась, в перую очередь, за счет изделий для малоэтажного жилищного строительства и благоустройства территорий.

Разработана система малоэтажного строительства из мелкоштучных изделий, основная номенклатура которых включает: блоки фундаментов, наружных стен (термоблоки), перегородок, перекрытий; изделия для кровли (черепицу), а также балки Читать далее...

Проблемы энергосбережения при эксплуатации жилых зданий, впервые нормативно продекларированные введением в действие СНиП II-3-79* «Строительная теплотехника», поставили ряд сложнейших задач не только перед предприятиями строительной индустрии, но и перед строительством в целом.

Стоит напомнить, что до середины 90-х годов в Госстрое РФ бытовало мнение о целесообразности полного закрытия домостроительных комбинатов и о переходе на строительство многоэтажных зданий с применением железобетонных каркасных или металлических конструкций. Между тем, например, в Московской области, действовало 11 заводов КПД, оснащенных сложным технологическим оборудованием, на которых работали десятки тысяч людей. Можно по-разному оценивать результаты деятельности ДСК, качество возведенных ими зданий, но нельзя не констатировать факт, что в значительной мере именно крупнопанельное строительство смогло сдержать нараставший жилищный кризис.

Для того чтобы вдохнуть жизнь в останавливающееся производство, необходимо было разработать такую конструкцию стеновых панелей, которая, удовлетворяя новым требованиям СНиП II-3-79*, не требовала бы переделки парка существующей на ДСК оснастки.

Мосгражданпроектом, НИИ Строительной физики и НИИЖБ была разработана трехслойная железобетонная панель с железобетонными малого размера шпоночными соединениями слоев и эффективным утеплителем. Всесторонние теплофизические и прочностные исследования позволили сделать эти панели массовой продукцией, на основе которой теперь работают практически все ДСК Московской, а теперь и Саратовской области.

Замена конструкции стыка панелей с противодождевым гребнем на плоские, применение современных герметиков и мастик в значительной мере сказались и на качестве фасадов зданий, и на теплофизических качествах стыков. Зимой нынешнего года на построенном жилом крупнопанельном здании в г. Подольске фирмой «Веемо», аккредитованной при Мособлэнергонадзоре, были экспериментально исследованы его теплоизоляционные качества. Тепловизионное обследование позволило установить, что приведенная величина сопротивления передаче ограждающих конструкций Rэксп.= = 3,35 м2•°С/Вт + 1,5% (расчетное значение Rпр = 3,01 м2•°С/Вт).

Реализация построенных жилых домов позволила домостроительным комбинатам получить средства, необходимые для поиска новых конструкций зданий, отвечающих требованиям современных объемно-планировочных и фасадных решений. Это тем более важно для организации необходимых проектных и научно-исследовательских работ в условиях полного отсутствия бюджетного финансирования.

К настоящему времени основные объемы строительства составляют единичные здания при уплотнении существующей застройки, а не строительство новых микрорайонов. Отсюда требование к увеличению этажности. Естественным является поиск возможностей изменения облика этих зданий, отход от «крупнопанельных» традиций. Как правило, наружные стены облицовываются кирпичом.

На первых этапах конструкция стен выполнялась трехслойной: наружный и внутренние слои – из кирпича и внутренний слой – из ПСБ или минеральной ваты. Зачастую, в зависимости от материала утеплителя, применялась пароизоляция стен. Крепление слоев между собой обеспечивалось связями из нержавеющей стали. Затем стены стали выполняться двухслойными: внутренний слой – из полистиролбетона и наружный – из кирпича толщиной 120 мм, связи из нержавеющей стали. Из условий огнестойкости внутренняя поверхность стены штукатурится по сетке. Полистиролбетонные блоки, их конструкция и технология изготовления разработаны ВНИИ Железобетоном. ТСН и Нормали монтажных узлов выполнены ВНИИ Железобетоном и Мосгражданпроектом.

Относительная дороговизна блоков из полистиролбетона и увеличивающийся объем строительства стимулировали поиск конструктивных решений стен из иных, более дешевых строительных материалов.

Одним из наиболее подходящих материалов, отличающимся низким коэффициентом теплопередачи, высокой прочностью и легко поддающимся механической обработке в построечных условиях, является ячеистый бетон (газобетон). Внутренний слой стенового ограждения толщиной 500 мм и его наружный слой связываются с помощью перевязки, выполняемой тычковыми рядами кирпичной кладки через два ряда блоков. Применению газобетонных блоков в массовом строительстве предшествовали экспериментальные исследования теплофизических свойств материала в НИИСФ. Были подвергнуты испытанию образцы газобетона с объемной массой 400 и 500 кг/м3. Расчетные значения теплопроводности получены равными 0,14 и 0,16 Вт/(м Ч°С). На основе этих исследований были запроектированы наружные стены жилых зданий, строительство которых начато в г. Щелкове.

Для многоэтажных зданий ограниченным является решение с поэтажной разрезкой наружных стен, при этом стена каждого этажа опирается на перекрытие. Наружная поверхность стены совпадает с наружной гранью плиты перекрытий таким образом, что на фасадах зданий образуются горизонтальные ленточки высотой в толщину перекрытия.

Применение стен поэтажной Читать далее...

Слово коррозия произошло от латинского corrodere, что означает «разъедать». Проблема защиты металлов от коррозии возникла в самом начале их использования. Люди пытались защитить металлические предметы от атмосферного воздействия с помощью жира, масел, а позднее и покрытия другими металлами, прежде всего, легкоплавким оловом (лужением). Уже в трудах древнегреческого историка Геродота (V в. до н.э.) есть упоминание о применении олова для защиты железа от коррозии.

Со второй половины XIX века металлические конструкции стали конкурентоспособными, а в некоторых областях (в том числе и в строительстве) – просто незаменимыми. По оценкам зарубежных специалистов, коррозия наносит ущерб экономике развитых стран, составляющий 3–3,5% от стоимости валового национального продукта. Во всех технически развитых странах сегодня созданы научные центры, активно ведущие исследования самой коррозии и методов борьбы с ней. Каждый год выпускаются все новые антикоррозионные покрытия. И хотя эта проблема и сегодня еще далека от полного разрешения, накопленный опыт определяет следующие основные направления в борьбе с коррозией:
использование стойких к коррозии сталей;
применение защитных металлических и неметаллических покрытий;
катодная защита.

В настоящее время в индустрии антикоррозионной защиты наблюдается некоторая смена приоритетов, которая происходит под влиянием новых разработок и исследований, проводимых производителями лакокрасочных материалов. Для того чтобы антикоррозионная защита эффективно выполняла свои функции, она должна удовлетворять целому ряду требований:
низкая влаго- и кислородопроницаемость;
высокие механические характеристики;
высокая и стабильная во времени адгезия покрытия к стали;
стойкость к катодному отслаиванию;
хорошие диэлектрические характеристики;
устойчивость покрытия к тепловому старению.

К основным современным антикоррозионным системам можно отнести:

1.Высоконаполненные двухкомпонентные системы с уменьшенным содержанием растворителя. Высоконаполненные системы лакокрасочных материалов считаются таковыми, если процентное содержание растворителей и прочих летучих органических веществ в них не превышает 35%. Основные преимущества высоконаполненных систем по сравнению с обычными – это лучшая коррозионная стойкость при сопоставимой толщине слоя, меньший расход материала и возможность его нанесения более толстым слоем, что обеспечивает получение необходимой антикоррозионной защиты всего за 1–2 прохода.

2.Однослойные системы антикоррозионной защиты. Применение однослойных систем возможно в строго определенных условиях:
для внутреннего применения или в условиях небольших климатических нагрузок;
точный расчет нагрузок, которые будут испытывать окрашенные конструкции;
положительный опыт окраски аналогичных конструкций или проведение лабораторных испытаний;
хорошо подготовленная поверхность;
проведение окраска квалифицированным персоналом в полном соответствии с техническими условиями поставщика материала;
строгое обеспечение рекомендованной толщины слоя.

3.Системы покрытий, не требующие тщательной подготовки поверхности. В ряде случаев затруднительно, слишком дорого или слишком долго готовить поверхность под окраску в полном соответствии с требованиями. В таких случаях необходимо использовать системы покрытий, не требующие тщательной подготовки поверхности.

4.Системы покрытий на водной основе. В настоящее время системы антикоррозионной защиты на водной основе применяются не часто. Основные причины этого – повышенная по сравнению с обычными материалами цена и бытующее в профессиональных кругах мнение, что водные системы обладают худшими защитными свойствами. Однако по мере ужесточения экологического законодательства как в Европе, так и во всем мире, популярность водных систем растет. Специалисты же, испытавшие качественные материалы на водной основе, смогли убедиться, что их защитные свойства не хуже, чем у традиционных материалов, содержащих растворители.

С точки зрения экономической эффективности, сегодня наиболее востребованы системы антикоррозионной защиты, которые, по-прежнему гарантируя надежную долгосрочную защиту и высокие декоративные свойства на протяжении всего срока службы, соответствуют следующим условиям:
Уменьшение стоимости окраски в ходе нового строительства:
за счет уменьшения количества слоев краски;
за счет упрощения применяемых лакокрасочных систем, например, замены многослойных двухкомпонентных систем однослойными двухкомпонентными или специально доработанными однокомпонентными системами;
уменьшение стоимости работ на стройплощадке за счет максимально возможного окрашивания во время производства металлоконструкций;
усиление антикоррозионной защиты за счет применения цинконаполненных грунтовых покрытий;
повышение производительности за счет применения быстросохнущих, легких в нанесении материалов.
Уменьшение стоимости и снижение трудоемкости при проведении ремонтных окрасочных работ:
за счет ослабления требований к Читать далее...

Для активного управления структурой и свойствами бетонной смеси и бетона, наряду с химическими добавками применяют минеральные добавки (МД), представляющие порошки различной минеральной природы, получаемые из природного или техногенного сырья: зол, молотых шлаков, горных пород и др.

Минеральные добавки отличаются от заполнителя мелкими размерами зерен (менее 0,16 мм, а чаще еще меньше), а от химических модификаторов тем, что они не растворяются в воде. Располагаясь вместе с цементом в пустотах наполнителя, они уплотняют структуру бетона, в ряде случаев позволяя уменьшить расход цемента. Поэтому МД часто называют минеральными наполнителями. Если оценивать МД по их влиянию на структуру и свойства цемента и бетона, то в зависимости от дисперсности их можно разделить на МД-разбавители цемента и МД-уплотнители:
– МД-разбавители, например зола, имеют гранулометрический состав, близкий к цементу (удельную поверхность 0,2–0,5 м2/г).
– МД-уплотнители, например, микрокремнезем, имеют частички примерно в 100 раз меньше зерен цемента (удельная поверхность 20–30 м2/г) и являются более эффективной добавкой, так как способны заполнять пустоты между зернами цемента и обладают повышенной реакционной способностью.

Минеральные добавки делятся на активные и инертные. Активные МД способны в присутствии воды взаимодействовать с диоксидом кальция при обычных температурах, образуя соединения, обладающие вяжущими свойствами. При введении в бетон они взаимодействуют с Са(ОН)2, выделяющимся при гидратации портландцемента. Некоторые активные МД, например, молотые доменные шлаки, способны к самостоятельному твердению, которое активизируется при добавке извести. На свойства минеральных добавок значительное влияние оказывает их зерновой состав, определяющий удельную поверхность и, соответственно, реакционную способность или возможность уплотнения структуры бетона.

Инертные добавки, например, молотый кварцевый песок, при обычной температуре не вступают в реакцию с компонентами цемента, однако при определенных условиях (например, при автоклавной обработке) они могут проявлять реакционную способность. В большинстве случаев инертные добавки используют для регулирования зернового состава и пустотности твердой фазы бетона (заполнитель – цемент – минеральная добавка) с целью управления свойствами бетонной смеси и бетона.

Природные минеральные добавки получают тонким измельчением различных горных пород вулканического (туфы, пеплы, трассы) или осадочного (диатомит, трепел, опока) происхождения. Именно к туфу первоначально был применен термин «пуццоланы» по названию итальянского местечка, где он добывался. Впоследствии этот термин распространили и на другие активные природные минеральные добавки. МД вулканического или осадочного происхождения состоят в основном из кремнезема и глинозема (70–90%), которые в известной мере определяют их пуццолановую активность. Эти добавки широко применяются при производстве цемента. К их недостаткам следует отнести повышенную водопотребность.

Минеральные добавки из техногенного сырья (золы, молотые шлаки, микрокремнезем и другие) имеют различный минералогический состав и дисперсность, от которых и зависит эффективность их применения в цементах и бетонах.

Золы ТЭС образуются при сжигании пылевидных углей из их минеральной части, которая содержит глинистые вещества, кварц и карбонатные породы. В зависимости от температуры топки (1200–1600°C) и размеров частиц минеральная часть углей или плавится полностью, или оплавляется. При охлаждении образуется стекловидная фаза материала. Частицы золы осаждаются в электрофильтрах и удаляются сухим (зола-унос или зола сухого удаления) или мокрым способом (зола гидроудаления). Свойства золы-уноса определяют ее широкое использование в производстве цемента и бетона.

Химический состав зол характеризуется содержанием 35–60% SiO2 , 15–35% Аl2О3, 1–20% Fe2O3, 1–30% СаО и небольшого количества MgO, SO3, щелочей и других соединений. Соотношение компонентов золы предопределяет ее активность и вяжущие свойства.

По содержанию оксида кальция золы подразделяются на высококальциевые (СаО>10%) и низкокальциевые (СаО<10%). Высококальциевые золы обладают некоторыми вяжущими свойствами и могут применяться для замещения части цемента в бетонах, к которым не предъявляются высокие требования по прочности и долговечности. В этих золах часть СаО может находиться в свободном (пережженном) состоянии, что приводит к неравномерному изменению объема и определенным сложностям при их применении.

Низкокальциевые золы вяжущими свойствами не обладают, но в присутствии извести и воды активно участвуют в образовании гидросиликатов и гидроалюминатов кальция – основных структурообразующих компонентов цементного камня. Эти золы на 80% и более состоят из алюмосиликатного стекла, которое предопределяет их пуццоланическую активность.

Низкоосновные золы широко используются в качестве активных минеральных добавок.

Наряду с минеральной частью в золах ТЭС остается небольшое количество Читать далее...

Пенобетон, как известно, обладает множеством полезных свойств: практически не подвержен воздействию времени, предотвращает потерю тепла зимой, не боится сырости, обладает достаточно высокой способностью к поглощению звука. Кроме того, пенобетон не выделяет токсичных веществ при эксплуатации.

Дефицита в пенобетоне строительный рынок города не испытывает. Порядка 25 предприятий в Санкт-Петербурге сегодня производят неавтоклавный пенобетон. Условно их можно разделить на две группы:
крупные предприятия, объемы производства которых равны заводским. На рынок неавтоклавных ячеистых бетонов они поставляют до 100–150 кубометров материала в сутки. Такими объемами в СПб может похвастаться пока только один производитель – ООО «Опытный бетонный завод»;
мелкие предприятия, объемы производства которых исчисляются в среднем десятью кубометрами в сутки.

Еще одна группа производителей работает в составе строительных компаний и делает пенобетон для собственных строительных нужд. Например, ООО «Электрострой» (ЛенСпецСМУ). Их объемы выпуска пенобетона напрямую зависят от количества строящихся площадей, и могут постоянно меняться.

Актуальные проблемы производителей пенобетона

Летние месяцы у производителей пенобетона – самые жаркие и самые прибыльные. Именно в это время материал пользуется наибольшим спросом у покупателя, тогда как зимой почти все предприниматели уходят на 3–4 месяца в вынужденный отпуск.

В марте 2005 года производители цемента подняли цены на 70%, сочтя подорожание вполне закономерным. Цены на материал не менялись с 2003 года, тогда как стоимость электроэнергии и железнодорожных перевозок, например, за эти два года поднялась в среднем на 25%. (Отмечу, что цемент – основа пенотбетона, наряду с водой, песком и пеной. Благодаря использованию экологически чистых природных компонентов на Западе – в частности, в Чехии – блоки из пенобетона называют биоблоками.).

Производителям пенобетона ничего не оставалось, как повысить в среднем на 20% цену на свой материал. А это привело к тому, что пенобетон сдал и без того свои шаткие позиции перед еще одним представителем ячеистых бетонов – газобетоном. Разница в их стоимости стала незначительной. Необходимо отметить, что сегодня одна из главных проблем, стоящих перед производителями пенобетона – это неосведомленность, как покупателей, так и мелких подрядчиков, о качественной разнице между этими материалами группы ячеистых бетонов, а также слабая информированность потребителя о материале в целом.

«Заказывают материал, привозишь, а покупатели начинают удивляться: почему он серый, а не «беленький». Большинство наших людей ставят знак равенства между пенобетоном и газобетоном», – рассказывает генеральный директор ООО «Биотранс» Геннадий Симонин.

Неудивительно, что на фоне подобной неосведомленности населения повышение цен на пенобетон ведет к понижению его спроса среди покупателей. Что же касается крупных производителей, то их больше беспокоит отмена негласного кредита с производителями цемента.

«Раньше мы брали цемент в долг и могли расплатиться после того, как стройкомпании, которым мы поставляли пенобетон, расплачивались с нами. Строители сегодня неплатежеспособны, тем более на фоне последнего снижения спроса на жилье. Для нас подорожание цемента чревато остановкой производства», – говорит генеральный директор ООО «Опытный бетонный завод» Алексей Кожухов.

Начало сложного пути?

Но все же подобные трудности не пугают российского предпринимателя, решившего открыть малое или большое предприятие по производству пенобетона. Как и в любом другом бизнесе, в этом есть свои издержки и трудности.

Итак, сначала – капиталовложения. 1 млн. 200 тыс. рублей в среднем уйдет на покупку оборудования для производства пенобетона и организацию склада хранения. Кроме того, нужно арендовать помещение для производства – в среднем 400 м2. Высокая стоимость аренды городских площадей вряд ли сделает производство рентабельным. Поэтому основные адреса выпуска пенобетона сегодня за городом.

«Вначале я столкнулся с еще одной проблемой – оборудования, которое бы выпускалось под производство с небольшими объемами, не найти, – говорит Геннадий Симонин. – Например, машина для просеивания песка рассчитана на тонны, у нас даже песка столько нет. Но мы выходим из положения – связываем в комплекс разрозненное оборудование».

На следующем этапе предприниматель начинает осваивать технологию изготовления пенобетона. «Это можно сравнить, например, с готовкой борща. Чтобы приготовить хороший борщ, хозяйка должна вначале сварить кастрюль пятнадцать – понять, в какой последовательности и пропорциях лучше добавлять ингредиенты. Так и с пенобетоном. Прошло два месяца, прежде чем получилась качественная смесь», – делится опытом Геннадий Симонин.

Качественный пенобетон – это, прежде всего, прочный пенобетон. Прочность обеспечивается за счет качественного цемента и специальных химических добавок. Чтобы свести к минимуму количество трещинообразований на готовом блоке, мелкий Читать далее...

О неоднородности бетона говорят значительно реже, чем о его прочности, деформативности, морозостойкости. Однако это свойство заслуживает более внимательного отношения. Кто же не знает, что такое однородность и неоднородность?

Эти понятия используются буквально во всех областях человеческой деятельности: однородные и неоднородные функции в математике, однородная атмосфера в физике, однородная деформация в технике, однородные и неоднородные смеси в химии и технологии. А сколько затрачивается труда на то, чтобы создаваемые материалы (сплавы, бетоны, керамика) получились более однородными; для этого создают все более сложные смесители и гомогенизаторы. Но однородность оказывается недостаточной, и технологи со своим сырьем и оборудованием устремляются в космос, в невесомость, чтобы сила тяжести не ухудшала однородности создаваемого материала.

Так что же это за свойство, называемое однородностью, и что такое неоднородность? Попробуем сформулировать: однородность – это... Впрочем, давайте заглянем в Большую Советскую Энциклопедию. Ищем: «обзорность», «огнеупорность», «одаренность», «одушевленность» ...всякие свойства есть, а «однородности» нет. Посмотрим на букву «н»: «необратимость», «неодолимость», «неодушевленность». Все есть, кроме «неоднородности». Нет этих терминов и в других энциклопедиях, – в Философской, Технической, Географической и прочих – включая Большую Британскую Энциклопедию.

Термины «неоднородность», «неоднородное тело» и т. п. отсутствуют в Толковом словаре живого великорусского языка Владимира Даля. Нет их и в словаре Ожегова, нет в Политехническом словаре, не нашлось для них места и в десятитомном издании «Научно-техническая терминология», а также в словарях, выпущенных Академией Наук СССР: в Словнике толкового словаря естественнонаучных терминов и в Логическом словаре-справочнике. Бесполезно также рыться в Толковом словаре математических терминов, в Философском словаре и многих, многих других. Как же в таком случае можно дать определение такому явлению как неоднородность бетона?

Вот как оценивается однородность бетона специалистами?

А. П. Меркин, весьма глубоко исследовавший структуру ячеистых бетонов, писал, что, несмотря на очевидную важность, на сегодня нет единой трактовки понятия однородности и методов ее оценки.

Г. И. Горчаков отмечает важность однородности распределения компонентов бетона.

И. А. Рыбьев рассматривает бетон как искусственный строительный конгломерат и выделяет в нем пять масштабных уровней.

В. И. Соломатов считает бетоны материалами полиструктурными (структура в структуре).

А. Е. Шейкин отмечает физическую и химическую неоднородность продуктов гидратации цемента.

И. А. Иванов пишет, что в бетоне заложены определенные противоречия, связанные с понятием однородности – в какой степени конгломератен материал, являющийся по своей природе неоднородным, относится ли это к его структуре или только к свойствам.

П. Г. Комохов показал, что в нагружаемом конструктивном элементе неизбежно образуется зона начала разрушения, где и возникает первая магистральная трещина, приводящая к деструкции.

Невозможно перечислить всех исследователей, которые обращали внимание на неоднородность бетонов и ее влияние (чаще всего отрицательное) на эксплуатационные свойства бетонных изделий. Здесь к месту будет русская поговорка: где тонко, там и рвется. Неоднородность и создает эти тонкие места.

В журнале «Популярное бетоноведение» (№ 1, 2004 г.) анализируются известные труды Й. А. Хинта, по обработке бетонных смесей в дезинтеграторе. При этом получаемый положительный эффект всецело относят на счет тонкого измельчения и механической активации сырья. Не отрицая возможного влияния указанных причин, необходимо добавить, что определенное значение имела и повышенная однородность смесей, достигаемая за счет их обработки в быстроходном дезинтеграторе.

Такое утверждение подтверждается прямым экспериментом. Известно, что ингредиентами газобетонной смеси являются: вяжущие (цемент, известь), наполнитель (молотый песок, зола ТЭЦ), газообразователь (алюминиевая пудра) и вода. Труднее всего равномерно распределить по объему смеси газообразователь. Во-первых, его очень мало (доли процента). Во-вторых, частицы алюминиевой пудры слипаются в гранулы разных размеров. В-третьих, каждая частица покрыта слоем парафина, что делает пудру гидрофобной. Каждая из указанных особенностей пудры вносит свою долю неоднородности в газобетонную смесь.

Суть эксперимента состояла в следующем: готовили три вида газобетонной смеси с одинаковыми расходами вяжущего, наполнителя и воды. В первом случае в смесь вводили сухую (гидрофобную) алюминиевую пудру, во втором – пудру вводили в виде гидрофильной суспензии (сейчас так делают на всех заводах по производству пенобетона). В третьем случае смесь дополнительно перемешивали в быстроходном турбулентном смесителе. Из всех трех видов смеси изготовили контрольные образцы, запарили их одновременно в одном автоклаве, после чего выдержали в течение суток в Читать далее...

Благодаря разработке специальных технологических способов стабилизации и качественной минерализации пен разной кратности, направленного регулирования их структурных и вязкопластичных характеристик при минерализации, появилась возможность установить точную взаимосвязь между структурой пены, технологией и свойствами получаемого пенобетона.

Эти разработки, предусматривающие принципиально новый подход к технологии пенобетона, характеризуются комплексным решением всех технологических вопросов, среди которых:
формирование в материале высокой пористости при пониженном В/Т с минимальной дефектностью ячеистой структуры;
обеспечение технологичности и совмещенности процессов приготовления пеномассы и ее формования в заводских и построечных условиях;
возможность выбора рациональной схемы приготовления пенобетона в зависимости от заданных физико-механических свойств материала, производительности, технико-экономических условий организации производства.

Результаты исследований и анализ технической литературы [см. Тихомиров В. К. Пены. Теория и практика их получения и разрушения. М.: Химия. 1983; Меркин Л. П., Кобидзе Т. Е. Особенности структуры и основы технологии получения эффективных пенобетонных материалов // Строительные материалы. 1988, № 3. С. 16–18] показали, что характер структурного строения и технологические свойства пены меняются вместе с ростом ее объемной кратности. При этом формируются условно 3 основные разновидности пеноструктуры. Низкократные пены (кратность 2–6) отличаются введением небольшого количества пенообразователя, а также характеризуются сферической формой пор, отсутствием жесткого структурного каркаса и текучестью, обусловленными наличием свободной, не перешедшей в адсорбционные слои жидкой фазы. Истечение последней (синерезис) определяет нестабильность этих пен после приготовления, поэтому они не находили практического применения. Однако именно наличие свободной жидкой фазы позволило разработать технологический способ стабилизации этих пеноструктур и приготовления на их основе пенобетонных материалов, названный методом сухой минерализации пены [см. А.с. № 925043. Способ приготовления пеномассы. Меркин А. П., Румянцев Б. М., Кобидзе Т. Е. 1982].

Использование в технологии пенобетона низкократной пены позволяет получить конструкционно-теплоизоляционные и перегородочные пенобетонные материалы с замкнутой мелкопористой структурой с толстыми перегородками.

Метод предусматривает минерализацию низкократной пены сухим порошком вяжущего при перемешивании и ее стабилизацию предотвращением синерезиса за счет бронирования воздушных пузырьков, закупорки каналов Плато твердыми частицами и сорбции свободной воды сухим вяжущим. Внутриструктурная подвижность низкократных пен и наличие свободной жидкой фазы в виде толстых пленок вокруг мелких сферических пор обуславливают устойчивость воздушного пузырька и в целом пены при сухой минерализации в условиях пониженного В/Т<0,5, позволяют сократить цикл приготовления смеси до минимума, использовать непрерывные пенобетоносмесители, цементные и быстротвердеющие гипсовые вяжущие, а также применить кратковременную вибрацию на стадии приготовления и формования пеномассы с целью повышения устойчивости пены при минерализации и снижения В/Т (а. с. № 1392061, № 769233).

Кроме того, низкий расход пенообразователей – синтетических ПАВ (0,2–0,4% от массы воды) – минимизирует их замедляющее действие на кинетику набора прочности пенобетона.

Важным фактором является предельная простота аппаратурного оформления метода: приготовление пены и ее последующую сухую минерализацию вяжущим можно осуществить в одном высокоскоростном турбулентном смесителе. Он же (с незначительным изменением) используется для приготовления пеномассы в непрерывном режиме путем постепенного совмещения сухих компонентов с низкократной пеной, непрерывно подаваемой пеногенератором. При необходимости смеситель снабжается пневматической или гидравлической системой перекачивания пенобетонной смеси к месту укладки. Минерализация низкократной пены сухим вяжущим приводит к фиксации основных характеристик пеноструктуры (объем вовлеченного воздуха, характер упаковки и форма пор), поэтому в основу направленного регулирования средней плотности, структуры, прочности и других свойств пенобетона сухой минерализации положен подбор кратности пены с учетом частичного ее гашения, структурного строения и степени минерализации (В/Т).

При кратности пены 4 объем вовлеченного воздуха составляет около 75%, что соответствует теоретическому пределу упаковки соприкасающихся сферических пор одинакового размера. Следовательно, структура пены и пенобетонной смеси на ее основе с кратностью менее 4 при любом размере пузырьков образуется из сферических пор, разделенных жидкими прослойками. Возможно формирование как полидисперсной, так и монодисперсной структуры пены путем подбора режима смесителя, пеногенератора, вида и расхода пенообразователя. Следовательно, эти пены являются лучшей основой для получения Читать далее...

Изготовление деревянных клееных конструкций (ДКК) – давно известный способ получения продукции деревообработки с заданными (требуемыми) потребительскими, эксплуатационными параметрами: столярных плит, мебельных щитов, щитового паркета и др.

Производство массивных, крупногабаритных ДКК (так называемых балок) строительного назначения было начато в середине прошлого века. Эти конструкции являются ответственными элементами строительных систем зданий и сооружений, могут воспринимать большие эксплуатационные нагрузки и обеспечивают устойчивость и безопасность строительных объектов. Поэтому именно этим ДКК (так называемым несущим) уделялось и уделяется наибольшее внимание, особенно в научно-технической и нормативно-методической сферах.

Другие виды ДКК (брусья стен, щиты, бруски окон и дверей и др.) относят к ненесущим конструкциям, выполняющим ограждающие и декоративные (эстетические) функции.

Деревянные клееные конструкции зачастую являются важными элементами строительных систем зданий и сооружений, могут воспринимать большие эксплуатационные нагрузки и обеспечивают устойчивость и безопасность строительных объектов.

Производство и применение деревянных клееных конструкций наиболее развито в Европе, Северной Америке, Японии. Мировой объем производства несущих ДКК в 2003 году составил около 4,5 млн. кубометров (в 2004 году – порядка 5 млн. кубометров). Россия пока производит лишь около 2% этих объемов, но за несколько последних лет объемы производства увеличились в 10 раз (с 7,4 тыс., кубометров в 1998 году до 76 тыс. кубометров в 2003 году).

Европа экспортирует, в основном в Японию, до 25% объемов несущих ДКК. Россия экспортирует (в Европу, Японию, Китай и др.) до 40% производимых ДКК, включая мебельные щиты. Япония производит около 0,5 млн. кубометров несущих ДКК, а применяет, прежде всего, в строительстве, более 1 млн. кубометров этих конструкций.

Основными отраслями – потребителями ДКК сейчас являются строительство и мебельное производство, по объемам и количеству научно-проектных разработок лидируют ДКК строительного назначения, среди которых выделяются несущие ДКК, хотя объемы их производства составляют только треть общих объемов строительных ДКК.

Сложившаяся техническая лексика в сфере производства применения ДКК не имеет четкого смыслового разделения: деревянной клееной конструкцией может быть названа часть здания, сооружения или законченная самодостаточная конструкция, являющаяся элементом строительной конструкции, которая, в свою очередь, представляет частный и тоже самодостаточный вариант общетехничёского (энциклопедического) понятия «конструкция».

В строительных нормативных документах (СНиП-10-01) определено: строительная конструкция – часть здания или другого строительного сооружения, выполняющая определенные несущие, ограждающие и/или эстетические функции; строительное изделие – изделие, предназначенное для применения в качестве элемента строительных конструкций зданий и сооружений. Таким образом, ДКК является изделием, используемым при изготовлении строительных конструкций.

Следовательно, когда из определенной совокупности деревянных клееных балок или брусьев, т.е. ДКК, создаются – с использованием стержней, болтов, накладок, поясов и др. соединительных деталей – большепролетные системы перекрытий зданий или сооружений, эти системы должны характеризоваться как строительные конструкции, а использованные для их создания ДКК – как их элементы.

На этой основе определены и предлагаются для технического лексикона в данной области следующие определения:
деревянная клееная конструкция – монолитная совокупность деревянных деталей определенных параметров и взаиморасположения, соединенных клеевой прослойкой, предназначенная для выполнения несущих, ограждающих и/или эстетических (декоративных) функций в строительных конструкциях, а также в изделиях различного назначения (окна, двери, полы, мебель и др.);
несущие ДКК – это конструкции, предназначенные для восприятия постоянных эксплуатационных, в основном механических, нагрузок, обеспечивающие безопасность строительных конструкций, и разрушение которых приводит к потере устойчивости всего здания или сооружения;
ненесущие ДКК предназначаются для выполнения ограждающих и/или декоративных (эстетических) функций строительных конструкций; они являются самонесущими, и их разрушение не приводит к потере устойчивости здания или сооружения. В ряде случаев ДКК выполняют несколько функций в совокупности. Например, клееные брусья стен малоэтажных зданий выполняют ограждающие, несущие и декоративные функции, что должно учитываться при их изготовлении и применении.

К основным классификационным признакам ДКК относят функциональное назначение (несущие и ненесущие ДКК) и условия эксплуатации. По критерию безопасности несущие ДКК подразделяют на несколько групп ответственности. По условиям эксплуатации (температурно-влажностный режим) ДКК подразделяют на несколько классов, в общем виде характеризующих использование ДКК внутри или снаружи Читать далее...

Тенденции развития

В последние 5–7 лет в мировом и отечественном производстве ДКК отмечаются и с различной динамичностью развиваются определенные тенденции, системное изложение и анализ которых имеют существенное значение для концептуальных оценок направлений развития этой отрасли деревообработки.

1. Устойчивый рост объемов промышленно-гражданского строительства, современные архитектурно-проектные решения уникальных зданий и сооружений (спортивно-зрелищных, торговых и т.п.) и реконструкции жилого фонда (за счет мансардных этажей), создание малоэтажных домов повышенной комфортности, экологические приоритеты в мебельном производстве и другие факторы, в т.ч. технико-экономические преимущества изделий из древесины, обусловили масштабное увеличение спроса на деревянные клееные конструкции.

2. Объемное увеличение спроса на ДКК сопровождается и определяется как расширением областей их применения, так и номенклатурным многообразием ДКК (брусовых, дощатых, щитовых, гнутоклееных и др.).

3. Структура сбыта ДКК явно приобретает формат двухуровневой системы: внутренний рынок и внешний рынок (экспорт). Требования последнего существенно отличаются, что обусловливает строительство и деятельность специализированных предприятий в России (как в европейской части страны – с ориентацией преимущественно на рынки Западной Европы, так и в Сибири и на Дальнем Востоке – для поставок в страны Восточно-Азиатского региона, прежде всего в Японию и Китай).

4. В среде участников цикла существования ДКК (архитекторов, проектантов, ученых, производственников, строителей) получают развитие интеграционные процессы как основа саморегулирования и решения общих задач при учете частных интересов. В 2003 году образованы:
Межрегиональная ассоциация производителей деревянных клееных конструкций, объединившая ряд в основном экспортно-ориентированных предприятий;
Ассоциация производителей и потребителей клееных деревянных конструкций, основной целью которой является поддержка отечественных изготовителей ДКК и комплексное решение проблем их производства и применения на основе консолидации интересов, опыта и возможностей всех участников цикла существования ДКК.

5. Перспективно устойчивая динамика спроса на ДКК инициирует выполнение локальных исследований прикладного значения (обзоры, аналитические материалы, испытания новых типов конструкций и т.п.), не имеющих системного характера, не создающих программного обеспечения всего цикла существования ДКК и, главное, не формирующих научного задела, т.е. перспективных результатов.

Актуальность этих задач и необходимость их решения будут, возможно, осознаваться по мере развития и укрепления ассоциаций как саморегулируемых профессиональных сообществ, которые полностью (судя по зарубежной практике) формируют и реализуют направления развития своих отраслей.

6. Руководство и технический персонал предприятий-изготовителей ДКК в основном усвоили приоритетную значимость качества для обеспечения конкурентоспособности выпускаемой продукции, что совсем не характерно для большинства рабочего персонала, квалификация которого не всегда соответствует требованиям изготовления ДКК.

7. Базирование производства экспортно-ориентированных предприятий на нормативах качества регионов-импортеров ДКК, стратегическая открытость страны для мировых рынков (при вступлении России в ВТО), хроническое старение отечественной нормативной базы обостряют проблему ее обновления на основе гармонизации с нормативными документами ведущих стран и регионов и в форматах новых документов, установленных ФЗ «О техническом регулировании».

8. С введением с 01.07.03 г. ФЗ «О техническом регулировании» производство и применение ДКК, как и другие промышленные производства, должны в течение нескольких лет получить новое нормативное обеспечение:

а) регламентирующее виды безопасности ДКК на всех стадиях цикла их существования — от создания (проекта) и изготовления до эксплуатации и утилизации;

б) нормирующее степени риска причинения вреда жизни или здоровью человека и имуществу различных форм собственности во всех стадиях цикла существования ДКК;

в) базирующееся только на параметрах потребительского (эксплуатационного) качества ДКК и не регламентирующее их конструктивные решения, способ изготовления и др.;

г) имеющее форматы технических регламентов (обязательных для исполнения) и национальных стандартов и стандартов организаций, являющихся документами добровольного применения.

9. Среди научно-практических решений, отличающихся перспективной новизной, вызывающих интерес и даже локально применяемых на ряде предприятий-изготовителей ДКК, но не имеющих достаточных научно-технических обоснований и окончательных регламентов и поэтому находящихся в дискуссионном поле, следует отметить:

а) раздельное и достаточное или последовательно-совмещенное применение машинной и визуальной оценки качества пиломатериалов для изготовления ДКК.

Машинный способ обеспечивает более точную оценку физико-механических, прежде всего Читать далее...

В настоящее время всё больше людей пытаются заработать в интернете. Каждый, кто начинает, думает, что это так легко... Думают. что деньги бегут или текут не ручейками, а полноводными реками. Скажем так, что человек сам выбирает, чем заниматься в интернете для увеличения своего капиталла. Для меня очень удобно и выгодно пользоваться услугами http://blog./ , много рекламодателей и хорошо платят))) Хоть за инет и мобильную связь зарабатываю))) У каждого свои цели и планы)

Настроение сейчас - так себе, но получше

Что такое сэндвич-панель? Если заглянуть в специализированный словарь, то можно найти следующее определение этого строительного термина: «Сэндвич-панель – конструкция, состоящая из двух стальных листов, промежуток между которыми заполнен утеплителем».

Неподготовленный человек не сразу сможет себе представить строительный материал, о котором пойдет речь дальше. Есть и еще одна трактовка термина: «Сэндвич-панели – это крупноразмерные конструкции в виде трёхслойных элементов, в которых находится теплоизолирующий слой, выполненный из современных, высокоэффективных теплоизоляционных материалов: минеральной ваты на основе базальтового волокна или пенополистирола самозатухающих марок». Все существующие сэндвич-панели можно разделить на следующие типы: кровельные и стеновые. Перечисленные виды сэндвич-панелей отличаются друг от друга видом профиля, замками и толщиной утеплителя.

Где же возможно применение сэндвич-панелей? В первую очередь, они используются в качестве наружных ограждающих конструкций и внутренних перегородок. Сэндвич-панели применяют при строительстве объектов различного предназначения: для административных и производственных зданий, магазинов и торговых помещений, промышленных холодильных и морозильных камер, выставочных павильонов, спортивных сооружений, складов, автомоек, животноводческих комплексов.

Почему же следует сделать выбор именно в пользу сэндвич-панелей? Потому, что они:
обладают хорошей теплоизоляцией;
имеют низкую способность к поглощению влаги;
атмосферостойкие;
легки в эксплуатации и просты в установке;
оказывают небольшую нагрузку на фундамент;
имеют большой срок службы.


Появились сэндвич-панели еще в XIX веке. Предками сэндвич-панелей можно считать строительные конструкции, придуманные американским инженером Франком Ллойдом Рейтоном в тридцатые годы XIX века. Облегченные, прочные и удобные детали для строительства – это прогресс производства, новая ступень в развитии строительных технологий. Но, как и любое новое изобретение, панели для облицовки нужно было совершенствовать и совершенствовать. И в пятидесятые годы XIX века Олден Б. Доу создал сэндвич-панели. Кстати, именно он и презентовал миру первые трехслойные сэндвич-панели.

Стеновые панели были просты в использовании, сохраняли тепло и давали волю полету дизайнерской мысли. Правда, был у тех сэндвич-панелей один явный недостаток: их производство требовало существенных временных затрат. Решением стало бы усовершенствование оборудования для производства сэндвич-панелей. И уже в 60-е годы за дело взялась компания «Alside». Специалисты этой компании внесли ряд необходимых усовершенствований в процесс производства стеновых сэндвич-панелей, благодаря чему и добились поставленной задачи – повысили скорость изготовления. В связи с запуском массового производства сэндвич-панелей, в мире начался строительный бум в области быстровозводимых сооружений.

В Советском Союзе получили массовое распространение панели полистовой сборки, где не применялись клеевые технологии. Они заполнялись теплоизолирующим компонентом – минеральной ватой. У нас в стране технология производства клееных стеновых панелей имела существенный недостаток – отсутствия в нашей стране качественных теплоизоляционных материалов, клеящих веществ и оборудования.

Сегодня процесс изготовления сэндвич-панелей сильно упростился благодаря высококачественному, в основном, импортному оборудованию для их производства. Панели изготавливаются путем приклеивания профилированных стальных листов к утеплителю при помощи специального клея. Обычно, для этих целей применяется горячеоцинкованная сталь с различными полимерными покрытиями (полиэстер, пурал, PVDF).

Благодаря применению герметичной трехслойной конструкции сэндвич-панели не пропускают холод и влажность


Но совсем недавно в России появились кассетные сэндвич-панели поэлементной сборки, которые собираются непосредственно на строительной площадке без использования клея. Это конструкция стены из основы – кассетного профиля, в который вставляется утеплитель и крепится любой фасад, будь-то профлист или фасадные кассеты. Применяемый кассетный профиль – это тонколистовая конструкция, произведенная путем холодного формования из покрытого полимером оцинкованного стального листа. Кассетные сэндвич-панели имеют ряд существенных плюсов, по сравнению с клееными: существенно низкая стоимость, простота сборки на строительной площадке без кранов, возможность монтажа любого фасада без использования крепежной системы, вентилируемый фасад ограждающей конструкции, высокая пожаробезопасность, небольшой вес кровельной или стеновой панели, возможность создания «бесшовных» конструкций.
Советы для правильного выбора сэндвич-панелей

Во-первых, выбираем вид утеплителя из трех основных – базальтового утеплителя (минеральная вата), пенополистирола (пенопласт) и пенополиуретана.

Минеральная вата негорюча, экологична, стойка к химическому и Читать далее...

Настроение сейчас - уже лучше

Конструирование высотных зданий

Конструирование высотных зданий имеет свою специфику с точки зрения объемной формы, пропорций, выбора конструктивных систем и элементов зданий.

В связи с интенсивностью ветровых воздействий основным вариантом формы здания является башенная с повышенной устойчивостью в обоих направлениях (благодаря развитому поперечному сечению) и обтекаемостью объема (цилиндрического, пирамидального, призматического со скругленными углами).

Для уменьшения горизонтальных перемещений верха зданий во избежание перекосов ограждающих конструкций и нарушений в работе лифтов с увеличением этажности здания отношение его ширины к высоте не должно быть меньше 1/8 – 1/10.

Горизонтальные несущие конструкции высотных зданий, как правило, однотипны, и обычно представляют собой жесткий несгораемый диск – железобетонный (монолитный, сборно монолитный, сборный) либо сталежелезобетонный

Конструктивная система высотного здания представляет собой взаимосвязанную совокупность его вертикальных и горизонтальных несущих конструкций, совместно обеспечивающих прочность, жесткость и устойчивость сооружения. Горизонтальные конструкции – перекрытия и покрытия здания воспринимают приходящиеся на них вертикальные и горизонтальные нагрузки и воздействия, передавая их поэтажно на вертикальные несущие конструкции. Последние, в свою очередь, передают эти нагрузки и воздействия через фундаменты основаню.

Горизонтальные несущие конструкции высотных зданий, как правило, однотипны, и обычно представляют собой жесткий несгораемый диск – железобетонный (монолитный, сборно монолитный, сборный) либо сталежелезобетонный.

Вертикальные несущие конструкции более разнообразны. Различают стержневые (каркасные) несущие конструкции, плоскостные (стеновые, диафрагмовые), внутренние объемно-пространственные стержни с полым сечением на высоту здания (стволы жесткости), объемно-пространственные наружные конструкции на высоту здания в виде тонкостенной оболочки замкнутого сечения. Соответственно примененному виду вертикальных несущих конструкций различают четыре основные конструктивные системы высотных зданий – каркасную (рамную), стеновую (бескаркасную, диафрагмовую), ствольную и оболочковую.

Основные системы ориентированы на восприятие всех силовых воздействий одним типом несущих элементов. Так, например, при стержневых конструкциях узлы сопряжения колонн с ригелями должны быть жесткими (рамными) в обоих направлениях, чтобы обеспечить восприятие вертикальных и горизонтальных воздействий.

Наряду с основными широко применяют и комбинированные конструктивные системы. В комбинированной системе могут сочетаться несколько типов вертикальных несущих элементов (плоскостных, стержневых, объемно-пространственных) и схем их работы (например, рамно-связевая или связевая). При таких сочетаниях полностью или частично дифференцируется восприятие нагрузок и воздействий (например, горизонтальных – стенами жесткости, а вертикальных – каркасом). Такое разделение часто позволяет упростить построечные работы или более четко увязать конструктивную систему с планировочной. Соответственно количество возможных вариантов комбинированных систем весьма обширно.

Стеновая система, которая на протяжении столетий была основной для зданий любого назначения, в высотном строительстве применяется редко и преимущественно для жилых зданий и гостиниц, где мелкоячеистая планировочная структура совпадает с конструктивной. Самое высокое из построенных зданий стеновой системы – 47-этажный жилой дом «Конкордия Хаус» в Кельне имеет поперечно-стеновую конструктивную систему (шаг стен 4,5 м) и выполнено с монолитными железобетонными несущими внутренними стенами и перекрытиями. Малый объем использования стеновой системы и ориентацию ее применения только на жилище можно объяснить лишь тривиальным восприятием системы в поперечно-стеновом варианте с сопутствующими ему ограничениями свободы планировки.

Каркасно-рамная конструктивная система, послужившая основой для создания небоскребов на рубеже XIX–XX вв., и до настоящего времени достаточно широко применяется при строительстве зданий высотой до 60 этажей (в варианте со стальным, позднее – с железобетонным каркасом). На ее применении основано проектное решение таких выдающихся объектов, как 59-этажное многофункциональное здание «Пан-Америка» (арх. В. Гропиус) в Нью-Йорке или 50-этажное «Трансамерика билдинг» в Сан-Франциско (арх. У. Перейра).

Появление современного бетонного оборудования открыло перед строителями принципиально новые возможности доставки бетона как по высоте (до 400 м), так и по дальности (до 2 км)

Однако с ростом этажности неизбежное усложнение конструкции рамных узлов для восприятия возрастающих горизонтальных нагрузок диктует переход к связевому каркасу со сквозными раскосными стальными вертикальными диафрагмами жесткости или со сплошными железобетонными стенами – диафрагмами жесткости. К наиболее поздним примерам применения Читать далее...

Для отечественной практики из большинства проанализированных примеров наиболее ценным представляется опыт градостроителей европейских столиц и в первую очередь:
последовательная концентрация сил на крайне ограниченном числе участков, как, например, Дефанс в Париже или Докленд в Лондоне;
подчинение проектирования застройки принципам интегрированного урбанизма с комплексностью застройки и размещением транспортных сетей в нескольких уровнях;
обеспечение комплексности застройки за счет сочетания объектов разного функционального назначения в зданиях, объемно-планировочное решение которых наиболее гармонично отвечает их функции, что означает не создание многофункциональных высоток, а сочетание в комплексной застройке разных зданий разного назначения;
сочетание в застройке широкой номенклатуры зданий (офисы, жилище, отели, общественное обслуживание, учебно-воспитательные учреждения, торговля, развлечения и спорт) в целях создания обширного круга рабочих мест для большей части населения комплекса и его полноценного обслуживания.

Применительно к Москве мировой опыт позволяет считать целесообразным освоение не 60 или 200 строительных площадок, а 2–3 с концентрацией застройки на немногочисленных участках срединно-окраинной зоны столицы. Такие комплексы могут получить существенное значение: социальное (создать рабочие места по месту жительства, сделать жизнь этих зон города полноценной, избавляющей значительную часть населения от ежедневной трудовой миграции, а городские коммуникации от перегрузки и транспортных пробок) и композиционное (служить художественно-пространственными центрами организации безликой «протоплазмы» массовой жилой застройки 1960–1980 х гг.)

Размещение этих немногих комплексов на периферии города исключит опасность нарушения силуэта и панорамы исторического центра, в то время как распыленное расположение многочисленных высотных комплексов не может не вызывать обеспокоенность архитектурной общественности.

В конце апреля 2006 г. Градостроительным Советом Москвы принята радикальная концепция создания нового административно-жилого района столицы «Большой Сити». Он будет расположен на территории 1000 га вверх по течению Москвы-реки, включив Московский международный деловой центр (ММДЦ). В районе предполагается разместить общественные здания площадью до 7,9 млн м2 и жилые суммарной площадью около 8,6 млн м2. Концепция предполагает благоустройство и озеленение территорий включая набережную, занятую в настоящее время предприятиями, складами и гаражами, и колоссальный объем дорожно-транспортного строительства с возведением трех новых автомобильных мостов через Москву-реку и широкое освоение подземных пространств. На узловых точках территории будут расположены высотные акцентные объекты, включая 600 метровую башню арх. Н. Фостера в излучине реки.

В то же время жилая застройка получит «гуманную» высоту до 10 этажей и послужит архитектурным фоном для уникальных объектов. Расселение в районе около 130 тыс. человек позволит обеспечить большинство из них рабочими местами по месту жительства. Реализация «Большого Сити» станет первым примером осуществления в Москве принципов интегрированного урбанизма.