Прав был начальник склада, сказав что для нас тут «Клондайк».
Что мы узнали сами:
От клиента приходит по почте: Товарные накладные (забиваются автоматически через интерфейс; *.htm) + Pending
Товарная накладная печатается в пяти экземплярах . На первый экземпляр оператор ставит внутренний номер ЗО
На всех экземплярах Товарной накладной на последней странице Оператором ставится роспись Главного бухгалтера (это нормально) в графе «отпуск разрешаю» и пишется фамилия главного бухгалтера ударом печати (это нормально). На каждый экземпляр ставится печать компании.
Иногда вместе с письмом приходит счёт-фактура, на которых тоже ставятся подписи и штамп.
Обработка:
Распечатанные экземпляры сверяются с данными, которые попали в систему автоматически. Идентификация проводится по номеру документа. Сверяется общее количество штук в системе и в накладной. Проверка по номенклатуре и по количеству не производится.
Оператор запускает процедуру резервирования.
Если всё хорошо, то происходит полное резервирование и ЗО присваивается статус «Зарезервировано». Если всё как обычно, то система присваивает ЗО статус «частично зарезервирован». Оператор в этом случае начинает перебирать по каждой номенклатурной позиции запас зоны пикинга. В случае нехватки товара в пикинге оператор выпускает заявку нас срочное пополнение. Опять производится попытка резервирования. Если всё исправилось. То присваивается статус «Зарезервировано».
После свистка рака на горе Оператор через ПКМ Запускает заказ к отбору.
Если не хватает товара данной партии, то Оператор производит «Внутренний трансферт» - меняется партия товара, которая требуется по внутреннему заказу.
Оператор передаёт комплект документов (а главное - ТН с внутренним номером)
После запуска ЗО начальник смены печатает через Access Лист контроля отгрузки заказа. В базе заказов он находит его по номеру заказа.
Итого на этот момент у Начальника смены имеется комплект документов: ТН (5 экз.), ЛКОЗ (от 1 экз.), Маркировочный лист (от 1 экз.), задания на metro-unit и стикеровку крайне опционально.
Начальник смены передаёт распечатанный ЛКОЗ и Маркировочный лист одному или нескольким грузчикам-комплектовщикам (в зависимости от типа подбора: пеший, конный, смешанный). На ЛКОЗах указывается фамилия подборщика. Грузчики садятся вместе в сторонку и начинают синхронно чесать репу (это нормально). Грузчики распределяют между собой пункты ЗО в зависимости от размера единицы подбора (коробка/паллет), при этом идёт попытка высчитать итоговое количество паллет, на который разместится весь ЗО. В зависимости от этого числа на ксероксе делается N-1 копий маркировочного листа, где N – с интуиченное грузчиками количество паллет под ЗО. На маркировочном листе в соответствующем поле проставляется с интуиченое общее количество паллет.
Кладовщик-комплектовщик заполняет графу «Исполнитель» своими ФИО.
В случае, если в ЛКОЗе имеются одинаковые позиции, кладовщик выделяет их.
Если по итогам отбора паллет оказалось больше, чем планировали, происходит выправления цифры N на всех маркировочных листах.
Отбор.
Кладовщик вводит пальцем внутренний номер заказа на терминал. Терминал отвечает взаимностью и выдаёт кладовщику задание. По идее при такой системе ЛОЗ нафиг не нужен и от него хотели отказаться, но он дублирует систему в случае сбоев.
При отборе кладовщик помечает в ЛКОЗе выполненное задание.
Когда паллет почти наполнен и высотой близок к 1,8м, кладовщик отклеивает из рулона DropID и приклеивает им Маркировочный лист к одной из коробок на паллете. Перевозит собранную паллету куда-нибудь на свободное место в 4-8 аллеях. Пишет в ЛКОЗе адрес, куда разместил набранную паллету.
Если в процессе отбора комплектовщик по той или иной причине не может произвести подбор, ён нажимает кнопку Skip. После прогона заказа он отправляется к оператору и возможны следующие ситуации:
-невозможно произвести подбор из указанной ячейки, тогда оператор запускает принудительно пополнение
-если кладовщик взял товар на паллету, отметил это в ЛКОЗе, но почему-то не смог провести операцию в RDT, то он сообщает всю информацию оператору, который руками оформляет проводку.
По факту, если кладовщик не находит товар в нужной ячейке, он осматривается по сторонам, нет ли рядом товара с указанным SKU. Если есть, то производит подбор, однако на RDT сканирует, информацию, которая являлась бы правильной, если бы всё было хорошо.
Проверка:
После завершения отбора и выправления всех Маркировочных листов, подборщик передаёт Начальнику смены заполненный ЛКОЗ. Начальник смены через Access проверяет выполнение подборщиком задания. Для этого он формирует отчёт «Лист контроля выполнения отбора заказа» и сверяет общую сумму коробов.
Если на это этапе возникли расхождения, начальник смены просит оператора перезапустить ЗО.
Так же возможна ситуация, когда подборщик собрал все необходимые товары (о чём внёс пометку в виде галочки, крестика, плюсика в ЛКОЗ или же вовсе вычеркнул из ЛКОЗа подобранную строку), однако система не приняла проводки. В таком случае Оператор вручную выправляет недостающие проводки.
Но что ещё круче, возможна ситуация, когда подборщик нащёлкал в терминале проводку и подтвердил её ввод, при этом физически даже не коснулся (или что ещё хуже, коснулся не того).
Когда всё наконец–то сходится, начальник смены печатает Лист сдачи и Лист контроля выполнения отобранных заказов. Также начальник смены заполняет Отчёт по работе смены.
После НС формирует финальный пакет документов, в который попадают:
-Лист сдачи
-ЛКВОЗ
-ТН
-ЛКОЗ с пометками
-Счета фактуры
-Сертификаты
На ТН НС ставит пометку-фамилию подборщика
Контроль:
Контроль отобранных заказов может осуществляться двумя лицами: Контролёром и экспедитором.
Контроль осуществляется по двум документам соответственно: ТОРГ-12 или Лист сдачи.
По окончании проверки в ТОРГ-12 расписывается кладовщик.
При контроле осуществляется перегрузка с одной паллеты на другую.
Если при проверке проверяющее лицо нашло расхождение в количестве в меньшую сторону или обнаружен брак, кладовщик смотрит по Листу сдачи, откуда был доставлен товар. Берёт повреждённую единицу и сам относит на старое место, выбирая от туда не бракованный товар. Если вдруг та его не оказалось или контролёру по ходу не попался товар с этим же кодом, то это ппц. Придётся составлять акты обнаружения брака и т.д.
Маркировочный лист крепится к коробкам, после чего производится упаковка stretch-плёнкой. При этом в случае если подборщик осуществил отбор на 2 паллеты и более, а кладовщик, проводящий контроль, смог расположить тот же товар на одной паллете, причём её параметры не выходят за нормы 120*80*180, то тогда на новую паллету прилепляются все Drop ID. Товар готов к отгрузке.
Отгрузка.
Отгрузка начинается с прибытия транспортного средства. ТС прибывает на территорию минуя КПС. Для этого заранее КПС высылаются данные о имени водителя, автомобиле и т.д. и т.п. Водитель добирается до диспетчерской и сообщает, что он есмъ тут. Диспетчер связывается с НС и спрашивает о готовности произвести отгрузку. Если произвести отгрузку невозможно, водитель идёт курить и включает счётчик простоя. Если отгрузка возможна, то Водитель отправляется подгонять машину к докшелтеру, а КПС его открывает. На территорию склад водитель попадает в фирменном складском жилете и отправляется (должен бы по идее) к зоне отгрузки.
Погрузка в машину производится под контролем охранника КПС, водителя и остальных случайных прохожих.
Кладовщик расписывается в ТН и передаёт документы экспедитору. Экспедитор сдаёт машину, расписывается в пропуске и документах. После отгрузки НС вручает Водителю часть вышеуказанных документов.
Какие? ТН*4, счёт-фактуры, ТТН, сертификат, доверенности.
Остальное остаётся у НС.
После НС кладёт скреплённый пакет документов оператору в ячейку «отгружается».
Оператор по возможности берёт эти документы и закрывает их. Т.е. WMS то по идее всё это должна делать сама. Т.е привязывает товар к Drop ID. Drop ID размещается в зоне отгрузки. После прибытия машины должен запускаться алгоритм отгрузки, когда каждый DropID товара привязывается к TrackID грузовика. Но т.к. взаимодействие с системой заканчивается на размещении товара в дропе, который потом где-то мифически висит. Этот огромный пробел в учёте в принудительном порядке закрывает оператор.
Побор сертификатов:
Осуществляется кладовщиками с огромными ошибками или же специально обученной женщиной с 9 до 18 5 дней в неделю. Она не смогла объяснить хоть какой-то принцип своих действий, единственно показав на своём рабочем месте кипы ТН в 5 экземплярах, которые как бэ должны быть у НС.
После на каждый сертификат ставится фирменная печать.
В ТН после погрузки водитель вписывает Количество занятых мест, № доверенности, дату, организацию.
Обработка брака:
Регулярно (по идее) по заданию НС кладовщик проверяет склад на выявление брака. Собирает его и привозит в зону брака.
Типы брака:
-Складской (с зоны пикинга)
-Входящий (с приёмки) На него ещё доставляется копия с МХ-1.
-Скрытый (внешние коробки на паллете нормальные, а внутри пусто)
-Просроченный
-Возврат (брак и просроченность третьей стороной)
На коробку, в которую откладывается продукция, клеится новый SKU идентификатор. Если в данный момент не хватает товара для формирования новой коробки – пока лежит в зоне брака. В зоне брака имеется стеллаж с SKU на все коды продукции.
Когда брак обработан, обращаются к НС с просьбой развезти товар по пикингу. Копию акта обработки брака отдают старшему специалисту. НС выделяет сотрудников для распределения, оператор руками выправляет перемещение товара из брака в пикинг. (правда последнее время нет и этого). Грузчик развозит брак согласно постоянным местам пикинга.
Всё это проходит под руководством Бригадира.
Metro-unit’ы
План на производство метро-юнитов приходит от клиента по почте. Печатается оператором и через НС, а иногда и сами заходят, передаётся сотрудникам зоны брака. В зону метро-юнитов перемещение производится по терминалу через отгрузки на основании заявок клиентов формируется план по обработке товара. При метро-юнитизации иногда теряется индивидуальный SKUпотому сотрудники прилепляют новый, причём указанный самим клиентом. Стикеровка производится по схожему сценарию.
Вечером того же дня, до абсента, побывал в Metro. очень прикольно так зайти в павильон с 8-ми метровыми потолками и ощутить, что давят))) Весь день провёл под 14-ю метрами. В магазине отправился искать родные химикаты.
Это и есть так называемая метро-упаковка, когда товар утягивается в один пак.
На обратной стороне приклеен новый SKU, о котором говорилось выше.
Наличие синего скотча на коробках - фирменная отметка о прохождении зоны метро-юнитов.
И да. На телефон, купленный в декабре 2006, снят 1000й снимок. По большинству благодарность следует обяъвить выставкам Moscow Art 2008 и 2010, а так же политике конфиденциальности на маленькой такой компании.