*это будет звучать очень не гармонично. я уж постараюсь*
скучновато, но полезно
[280x148] На днях, в рамках практических занятий по дисциплине Основы Теории Организации и Проектирования Предприятия, мне удалось побывать на закрытом предприятии ЗАО "Кожгалантерейная фабрика Медведково".

Как обычно, буду рассказывать по пунктам.

Наш товарищ-преподаватель, как и положено начальнику, задерживался. Это было бы не удивительно, если учитывать, что сиё производство находится в полутора часах чистой езды на общественном подземном транспорте от моей пещеры. Не дожидаясь явления христа народу мы, 10 из 21, отправились на производство.

Верным экскурсоводом нам была помощница руководительница отдела маркетинга Александра Александровна. Подобные экскурсии на предприятие кардинально отличаются от ранее проводимых и тех, на которых вы, возможно, бывали. Обычная экскурсия нацелена на посвящение незнающих в историю объекта экскурсии и его результатов. Целью нашей экскурсии было не что? , а как с точки зрения организации построено функционирование крупного холдинга.

Первым объектом нашего посещения был пошивочный цех № N *извиняюсь за невнимательность*. Перед входом нам провели брифинг, мол предприятие было глобально реорганизовано 1980 году и с тех пор стабильно занимает лидирующую позиции на рынке кожгалантереи России а так же в принципе является одним из "современных" производственных комплексов в стране. Представьте мои кавайные глаза, когда открылась тяжёлая металлическая дверь в этот цех, из которого слышался гул работы.

И представьте, какой облом сотворился в сознании, когда первым что предстало нашему взору, оказалась производственная линия по пошиву сумочек. Вот мы - современные студенты, уточню - сферы инновационного менеджмента, изучаем историю и современные теории развития менеджмента и организации производственной деятельности. Генри Форд есмъ бох. Эмерсон есть сущность философии рационализации. в частности очень интересная его работа у меня пылится * прочёл два раза* о нормировании производственных процессов. Файоль! О Файоль, отец административной школы, да буду чтить твои 14 принципов научной организации труда як писание святое.

И нам - нам, молодёжи с протюнингованными инновациями мозгами, показывают производственную линию, где вся механизация заключается в электромоторах в швейных машинах. Процесс передачи отдельных элементов производится кучками. То есть, швея настрочит деталей по своей производственной программе, соберёт их в кучу, и отнесёт к рабочему месту другой. Да чтоб моя ОперМенша в гробу перевернулась! на самом "стабильном и успешном" предприятии России не могут ввести систему автоматической передачи! О сколько же потерь, в лишних движениях, времени! Если же швея, производящая следующую операцию находится рядом, то заготовки ей передают по такому большому столу с гладким покрытием советских времён! Я в детстве находил шкафчики и на подобных панелях катался с горки. Венцом этой производственной линии является процесс перемещения Готовой Продукции от последнего этапа сборки на точку временного складирования. Движется такая Queen Mary 3 вдоль всей линии с тележкой, спиj.. добытой в универсаме, и везёт в ней наваленные сумки до потёртого стола, с которого, как мы поняли , лишь вечером продукцию заберут из цеха.

Дальше было чуточку лучше. Цех, в который мы зашли в первую очередь был рассчитан на 6 производственных линий. Приблизительно, на каждой линии могло работать до 30 швей. 2 линии не работало вовсе, остальные - были не до загружены. стоит отметить. Что остальные линии уже были оснащены системой транспортировки НЗП *Незавершённого производства* от каждой швеи к другой. И основана эта система на принципе конвейера. Великий лик Генри Форда выбрался из моих пяток и начал движение к месту_даже_без_пустоты. Следует отметить, что конвейер качественно отличался от типичных представлений: в классике говорилось о линии-потоке, передающей продукцию с этапа на этап. На Медведковской фабрике придумано немного иначе: Представьте транспортёр в аэропорту, на который вываливается багаж прибывших самолётов. Сумка попадает на ленту и движется по кругу пока её не заберут. Примерно тоже самое организовано на этой линии. Имеется лента, движущаяся вдоль линии рабочих мест в оба направления. Швея, завершая операцию, кладёт один или несколько готовых элементов своей стадии в специальную корзинку, движущуюся по потоку. Следующая операционистка, как только этот лоток дойдёт до неё, сможет взять НЗП на стадию. При этом исполнительницы смежных производственных операций могут находиться в абсолютно разных точках вокруг этой линии конвейера! Элементарно и в тоже время гениально, ибо такая система позволяет нивелировать разницу в производственном ритме операционистов! Ня!^^

Следующим этапом нашей экскурсии был цех выкройки. Между цехами мы перемещались по внутрипроизводственным вспомогательным помещениям, походу замеряя миллиметры между моей и Товарища_Алексея макушками и потолком. В Союзе жили гномы?

Цех выкройки сразу настраивает на спокойную вдумчивую работу. Сразу следует уточнить: в цехе пошивки минимум мы лицезрели 140-150 швей разом! цех выкройки встретил нас 13ю сотрудницами. Задача раскройщицы: расположить резец в форме выкройки на ткани и постараться получить как можно больше кусочков, образующих в комплекте сумку. Из себя этот процесс представляет стол примерно 4 на 25 метров на котором в 10-15 слоёв лежит ткань. всё вокруг уставлено стеллажами с резцами для выкройки. Возьмите свою сумки, попытайтесь посчитать, из скольки кусочков ткани она сшита? а ведь на каждый идёт свой резец! Потому ведётся строгая система классификации и учёта этих лезвий. Из себя они представляют контур с усиленными железными перегородками внутри. Конструкция объясняется необходимостью класть инструмент под пресс, дабы продавить все эти слои. *Сразу небольшая поправка: это кожгалантерея - в качестве материалов используется кожа, кожзам и подкладка. А то я всё ткань ткань, а представьте хотя бы 5 слоёв кожи..

Особой достопримечательностью этого цеха, да и, как стало видно по лицу нашей помощницы, всего предприятия, является компьютеризированный станок механической выкройки элементов. В качестве операционистки - одна женщина, достающая детали из прорезей. Станок так же представляет из себя массивную конструкцию метров на 30. Первая часть заключается в валике на подвижной основе, который многократно перемещающийся над определённым фрагментом линии позволяется нарезать из рулона множество пластов материала. После, линия перемещает ткань под резец, предварительно затянув материал полиэтиленом, дабы при резке ткань оставалась прессованной и не двигалась вместе с ... А вот тут я сам с О_о лицом стоял)) На мониторе чётко видно, по какому участку идёт механизм, какую деталь отрезает. Да и подойти можно было в плотную. Но чем вот этот механизм резал - я так и не углядел! Лишь видел, как на полиэтилене остаются тончайшие прорези, больше напоминающие отпечатки. После этого прорезанная ткань поступает операционистке, которая лишь вынимает детали из прорезей.

Мы спросили: а сколько стоит этот станок и экономичнее ли он, нежели 4 закройщицы? На это наш маркетолог затруднилась ответить, что и понятно - не её сфера, однако комбинация слов "окупается" в реальном времени и уже внешняя поношенность станочка, свидетельствующая о его стабильной работе ну явно не первый год, позволяет убедиться, что элементарнейший срок амортизации производственных средств ОФ вполне равен 10-15 годам. Да, идеологически - бред, ибо через 10 лет уже это Чудо мы будем звать старьём, а его показатели будут считаться убыточными. При наших собственных прогнозах мы всегда ориентировались на небольшие предприятия до 3 миллионов оборота в год. Кажись именно это является условием для ввода коэффициента ускорения при расчёте норматива амортизации. В реальности же, любой оборот разжиреет только вы подставите в бизнес план статью расходов на выплату З/П *я даже не упоминаю о ЕСН 26% и прочих налоговых шалостях* Даже если в том цеху было 100 швей и на сайте минимальная оценка их труда исчисляется от 22 000, то это порядка 2,5 миллионов чистой з/п на руки лишь увиденным нами швеям за месяц. А остальное?)) Хм, наш экскурсовод сообщила, что средняя з/п сотрудника лёгкой промышленности по России составляет 22-23 тысячи. Однако - на предприятии действует сложная сдельная схема начисления, о которой будет рассказано чуть позже.

Цех раскройки заканчивается отделом комплектации, который объединяет полученные детальки в наборы отправляемые на линию пошива.

Завершающим этапом нашей экскурсии было посещение отдела хз_чего. По имеющемуся опыту могу предположить, что два представленных персонажа являются Системными аналитиками. Эти товарищи поддерживают работоспособность программы АПРЕЛЬ, разработанной ещё в далёком 2001 году. Суть этой программы заключается в полном ведении всего процесса производства с постоянной калькуляцией стоимости на всех этапах производства.

Первый модуль программы просчитывает рентабельность единицы продукции. Т.е.: в отделе "Цех №11" содружество дизайнеров придумывает новые модели сумок. Технолог должен продумать, как эту сумку сшить производственным методом. *Согласитесь: не всякий продукт рук человеческих можно унифицировать до массового производства. Шедевры остаются шедеврами.* Однако, технолог всё же делает невозможное возможным XD. После идёт просчёт, сколько материала потребуется, сколько получится заготовок, сколько потребуется швей на изготовление этой сумки. Прочие ТЗР и маркетинговые расходы. И в итоге, благодаря базе нормировок, мы получаем полную себестоимость продукции. Если она оказывается ниже отпускной стоимости продукции, просчитанной на основе спроса маркетологами, то есть смысл пускать производство. Если же нет - шедевр останется шедевром.

И тут я не смог удержать своего внутреннего интереса *да я мастер выносить мозг, но что же поделаешь))* Меня заинтересовало соотношение удачных и неудачных пилотов этого Цеха №11. В графах расхода материалов этот цех идёт отдельной статьёй, ибо сам процесс изготовления экспериментальных образцов отличается от поточно цехового. А сколько раз следует ещё перешить сумочку, пока решить куды бантик с рюшечкой подвесить?)
На сиё мне в два голоса начали втирать методику калькуляции себестоимости, раскрывая возможности программы: автоматически изменяя базовые параметры, тот же курс USD, АПРЕЛЬ просчитывает заново рентабельность всех продуктов.

Вобще АПРЕЛЬ - штукенция красивая. Он позволяется производить весь учёт динамических процессов в системе MRP. *Material Requirements Planning* . В то же время система завязана с отделом снабжения где вобще ERPишку замутили ^___^ *Enterprise Resources Planning*. Эти товарищи смогли показать, как поэтапно увеличивается себестоимость элементов. Поясню. Вот проводка на выделения стольких то метров ткани со склада для выполнения заказа такого то - Ткань стоит столько. Вот закройщицы вырезали из этой ткани детальки ( номера деталек, их количество) - вот их стоимость вместе с учётом стоимости погрузочно-разгрузочных работ. После - комплектовщицы набрали "комплект деталей" для заказа такого то - включается стоимость работ комплектовщиц, и возможно, расходы на поддержание оборудования сего цеха.*а куда ещё амортизацию то впихнуть?))*

И вдруг!, следующим этапом уже показывается полная производственная стоимость одной сумочки. По цене просчитанной заранее маркетологами! Вот на этом мой мозг перешёл в наступление. Глобальной ошибкой аналитика было показать в качестве примера НЕНОРМИРОВАННУЮ выработку звена раскройки!

Поясню.

Как показывает производственный опыт поколений сотрудников данного предприятия - логику закройщика не способна победить ни одна машина. Да, автоматика выполнит всё очень чётко, да - она расположит детали максимально рационально. Но ведь люди даже в шахматы делают компы. Опыт работы закройщика позволяет ему делать выработку порой больше компьютера. В доказательство нам, видимо случайно, была показана проводка, где по плану следовало было получить 305 деталей, а, благодаря смекалке закройщицы, получили 308 деталей, да ещё из обрезков, повышая коэффициент использования материала, замутить маленькие детальки, в количестве 8 штук. Все 316 элементов ставятся на учёт по прибытию в отдел комплектации. И вот тут шестерёнки сомкнулись: До этапа раскройки ведётся калькуляция себестоимости, после - плановая. Т.е. : дополнительная ненормированная выработка раскройщика не учитывается в себестоимости!!!

Казалось бы, ну_и_чо? Получили мы с куска ткани наши 305 деталей - мы довольны - производство пошло. А дополнительные пусть полежат в отделе комплектации до лучших времён - вдруг где с халтурят - восполним запасами. Если учитывать, что планирование производства ведётся поквартально и редкая сумочка запускается чаще раза в год, то мы получаем регистрируемый простой Оборотных средств на этапе комплектации по времени свыше срока списания убытков! Т.е. в БухУчёте эти переработки будут списываться в неликвид. Ну и пусть списывают - своё то мы получили. НО, наш товарищ закройщик осуществляет свою деятельность по сдельному методы оплаты труда. И как следствие, за своё просветление с выше этот Кулибин *именно так я его охарактеризовал этим аналитикам* получает Премию за гениальность и повышение коэффициента использования материала.

А оборотные фонды *дополнительные детальки*, которые и должны были обеспечить своей ролью дополнительную прибыль, которая пошла бы на премию закройщику-стахановцу, ЛЕЖАТ И СПИСЫВАЮТСЯ!!!

***
Последние тройка абзацев позволяет мне с гордостью поставить на полочку трофеев уж точно одну баночку формальдегида с качественно вынесенным мозгом Системного аналитика Кожгалантерейной фабрики Медведково.
Няяяяя^____________________________^


P.S.: очень неприятно в метро между Новогиреево и Авиамоторной: слишком много красных сумок, тёмно-синих джинсов и знакомого цвета волос. Входишь в состояние ожидания боли.